Технология получения выборочной поваренной соли. Основные методы добычи и технологии производства соли

Когда образуются твердые отходы, можно рассмотреть потенциал их утилизации. Возможна утилизация, например, солей (NaCl, CaCl2, HCl и гипса). Эти продукты можно получить с помощью испарения или рекристаллизации соли из сточных вод системы очистки дымовых газов, либо по месту, либо на централизованной испарительной установке.

Когда скрубберные стоки очищаются отдельно и подвергаются испарению, можно получить утилизируемые продукты типа солей или соляной кислоты.

Потенциал реутилизации таких продуктов в сильной степени зависит от качества продукта. При утилизации соли скрубберные стоки очищаются с помощью гидроксида натрия и карбоната кальция для получения твердого гипса, после отделения которого остается жидкость, содержащая главным образом хлорид натрия и кальция. Утилизируемый продукт подвергается контролю качества или даже обрабатывается дополнительно для повышения качества, а затем сбывается.

Достигаемый положительный эффект. Основной целью операции является предотвращение сброса соленых сточных вод в систему канализации. Это достигается с помощью испарения скрубберных стоков из системы очистки дымовых газов. Если твердый хлорид натрия должен отделяться индивидуально из упомянутого раствора, это достигается путем испарения раствора до содержания соли более, чем 30%, и при этом уровне чистая соль кристаллизуется.

Упомянутые утилизируемые продукты соли наиболее часто повторно используются в регионах для борьбы с обледенением в зимнее время. Повторное использование утилизированных солей может сэкономить природные ресурсы.

Воздействие на окружающую среду. Основным недостатком внешнего испарения сточных вод для солей являются не только эксплуатационные и материальные проблемы, но также и высокое потребление энергии, необходимой для испарения.

Эксплуатационные особенности. Испарение сточных вод, содержащих соли, зависит от концентраций соли, которая может очень сильно изменяться. Помимо проблем коррозии, необходимо учитывать относительно высокие инвестиционные и эксплуатационные затраты.

Для производства только гипса имеется несколько эксплуатационных проблем. Однако качество гипса определяется не только его чистотой в отношении наличия других нежелательных компонентов, но также и его цветом. Обычно можно ожидать производства рециклируемых продуктов в количестве около 2-5 кг на тонну отходов.

При производстве хлорида кальция акцент надо ставить на возможность чрезмерной коррозии, которая может возникать, и на непредусмотренный фазовый переход из твердого в жидкое состояние и наоборот.

Изобретение относится к технологии производства поваренной соли из растворов хлорида натрия естественного или искусственного происхождения. Наиболее эффективно изобретение может быть использовано при получении пищевой поваренной соли из рассолов подземного растворения каменной соли с целью: во-первых, получить пищевую поваренную соль высокого качества; во-вторых, исключить сбросы промышленных отходов - твердых примесей и раствора поверенной соли, загрязняющих окружающую среду и ухудшающих экологическую обстановку в районе производства соли, и полностью их утилизировать, выпуская гипс, пригодный для производства вяжущих материалов, и пищевую соль более низкого сорта или техническую; в-третьих, при переработке особо загрязненного растворимыми примесями сырья вывести из процесса раствор, содержащий высокую концентрацию растворимых примесей, который пригоден для промышленного использования, что также увеличивает степень использования сырья. Для этой цели в способе получения поваренной соли, включающем выпаривание рассолов на выпарной установке с получением суспензии, содержащей 30-40% кристаллической соли; сгущение суспензии и промывку кристаллов поваренной соли исходным рассолом с возвратом осветленного рассола на выпаривание; классификацию суспензии в гидроциклоне, вторую промывку кристаллической соли; центрифугирование соли с возвратом фугата на выпаривание; сушку соли, упаренную суспензию подвергают классификации в гидроциклоне, разбавляют суспензию до концентрации кристаллической соли 10-20%, а сливной раствор гидроциклона делят на три части, одну из которых, равную 50-90% от общего потока раствора направляют на разбавление упаренной суспензии, другую часть, равную 7-25% от общего потока направляют на выпаривание, из оставшейся третьей части сливного раствора отделяют твердую фазу, а маточным раствором производят вторую промывку кристаллической поверенной соли, причем, 30-90% маточного раствора выпаривают на отдельной стадии до полного выделения всех солей из раствора с последующим отделением их от раствора и сушкой, а часть упаренного раствора, составляющую 0,05-0,5 кг на 1 кг выделяемых солей, отделяют от упаренной суспензии и выводят из процесса в виде отдельного продукта. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к технологии производства поваренной соли из растворов хлорида натрия естественного или искусственного происхождения. Наиболее эффективно изобретение может быть использовано при получении пищевой поваренной соли из рассолов подземного растворения каменной соли. Пищевую поваренную соль получают путем кристаллизации при выпаривании рассолов подземного растворения соли в многокорпусных выпарных установках. При этом содержащиеся в каменной соли примеси переходят в готовый продукт, снижая его качество. Кроме того, указанные примеси, главным образом накипеобразующие соли кальция, такие как сульфат и бикарбонат, осложняют процесс выпаривания, отлагаясь на внутренних теплообменных поверхностях оборудования в виде накипи, снижая его производительность и увеличивая энергозатраты. Для улучшения качества товарной пищевой поваренной соли, а также для исключения накипеобразования на внутренних поверхностях теплообменного оборудования, рассолы подземного растворения каменной соли подвергают химической очистке. Очистка рассолов заключается в переводе загрязняющих поваренную соль примесей в нерастворимые соединения, путем добавления специальных химических реагентов. После осаждения и отделения нерастворимых примесей очищенный рассол перерабатывают, получая пищевую поваренную соль достаточно высокой чистоты. Однако химическая очистка рассолов приводит к значительному увеличению затрат на получение соли, а также к появлению большого количества промышленных отходов, в состав которых входит осажденные примеси, вместе с захваченным ими рассолом поваренной соли. В то же время, возможно получение чистой поваренной соли и при переработке непосредственно рассолов подземного растворения каменной соли - так называемых неочищенных рассолов. Специальная технология и соответствующая аппаратура также позволяют избежать накипеобразования на теплообменных поверхностях оборудования. При этом затраты на получение соли в значительной степени снижаются. Однако это техническое решение не исключает всех недостатков, характерных для традиционных способов получения поваренной соли из рассолов. В частности, при этом также не утилизируется остающийся после выделения чистой кристаллической соли маточный раствор. Иногда этот раствор возвращают в скважины подземного растворения соли, что нельзя считать приемлемым, поскольку создаются условия постепенного загрязнения исходного рассола нежелательными примесями. В других случаях производят термодинамический сброс маточного раствора в специальные хранилища, что приводит к серьезному загрязнению окружающей среды. Кроме того, очевидно, что отсутствие технологии рациональной переработки маточных растворов снижает степень использования сырья. Таким образом, при анализе известных способов получения поваренной соли из рассолов необходимо иметь в виду проблемы чистоты готового продукта, увеличения степени использования сырья, а также экологические и экономические вопросы. Известен способ получения поваренной соли включающий химическую очистку исходного рассола от примесей, выпаривание очищенного рассола в многокорпусной выпарной установке с последующим отделением кристаллической поваренной соли от маточного раствора и сушкой. Нерастворимые примесные соединения, осаждающиеся после химической очистки в виде шлама, отделяют от рассола, промывают и направляют на хранение в специальные резервуары (шламохранилища) или сбрасывают после разбавления в естественные водоемы. При выпаривании из очищенного рассола кристаллизуется поваренная соль необходимого качества. За счет очистки рассола от накипеобразующих веществ к минимуму сводится накипеобразование на теплопередающих поверхностях оборудования и обеспечивается достаточно продолжительный межпромывочный цикл его работы. Маточный раствор после кристаллизации поваренной соли, содержащий, кроме хлорида натрия, растворенные примеси, выводится из процесса. Недостатками способа являются высокие эксплуатационные и капитальные затраты на очистку рассола, а также необходимость сбросов шлама от химической очистки рассола и маточного раствора после отделения кристаллической соли. Эти сбросы приводят к загрязнению окружающей среды и ухудшают экологическую обстановку вокруг заводов по производству соли. Известен способ получения поваренной соли из загрязненного примесями сырья, например галитовых отвалов, путем растворения сырья в циркуляционном щелоке с получением горячего насыщенного хлорнатриевого раствора, осветлением и выделением из него конечного продукта, отличающийся тем, что, с целью упрощения способа и получения поваренной соли высокого качества из неочищенных рассолов, выделение продукта осуществляют путем многоступенчатой вакуум-кристаллизации с использованием конденсаторов смешения, орошаемых в головной части циркуляционным маточным щелоком и на последних степенях - хладагентом, например водой Согласно описанному способу, поваренную соль получают непосредственной переработкой неочищенного сырья, исключив химическую очистку рассола. При этом поваренную соль выделяют из раствора путем многоступенчатой вакуум-кристаллизации при снижении температуры. Выделение примесей из исходного неочищенного рассола, образующегося при растворении каменной соли или галитовых отвалов, осуществляют в результате подогрева неочищенного рассола острым паром до 105 o C. Вследствие подогрева неочищенного рассола содержащиеся в нем накипеобразующие примеси, обладающие обратной растворимостью, кристаллизуются. После этого их отделяют от рассола отстаиванием, промывают водой и в виде шлама выводят из процесса. Недостатком известного способа является низкая степень выделения соли из рассола при вакуум-кристаллизации вследствие незначительного изменения растворимости поваренной соли в зависимости от температуры. В результате этого возрастает количество перекачиваемого раствора, что приводит к увеличению энергозатрат. К этому же приводит необходимость подогрева рассола при растворении исходного сырья острым паром. Еще одним недостатком способа является сброс нерастворимого осадка примесей в виде шлама, который загрязняет окружающую среду. Известен также способ получения чистой поваренной соли по патенту Великобритании Согласно данному патенту поваренную соль получают переработкой неочищенного рассола, полученного растворением соли и содержащего накипеобразующие примеси, путем подогрева рассола до температуры, превышающей температуру кипения его при атмосферном давлении, отделением примесей на гидроцилиндре и выделением поваренной соли из очищенного рассола в результате вакуум-кристаллизации при охлаждении с возвращением маточного раствора на растворение соли. При этом в подогретый неочищенный рассол добавляют поваренную соль для высаливания примесей. Данный способ позволяет исключить химическую очистку рассола от примесей, также как и описанный ранее способ по и по своим признакам эти способы во многих схожи. Поэтому известному способу получения поваренной соли по присущи такие же недостатки, как и по низкая степень выделения соли из рассола при вакуум-кристаллизации, увеличение энергозатрат вследствие необходимости подогрева раствора острым паром, а также сброс примесей в виде шлама. Известен способ получения поваренной соли из загрязненного примесями рассола по патенту Франции Согласно указанному патенту из содержащего примеси неочищенного рассола выделяют примеси путем нагрева до температуры, превышающей предел растворимости примесей, осаждения и отделения их, с последующим выпариванием рассола и отделением кристаллической поваренной соли от раствора. Описанным способом поваренную соль получают в результате выпаривания рассола в многокорпусной установке. Тем самым относительно увеличивается степень выделения соли из рассола по сравнению с ее получением методом вакуум-кристаллизации, снижаются энергозатраты. При этом перерабатывается неочищенный рассол без предварительной обработки его химическими реагентами. Вместо нее накипеобразующие компоненты из рассола перед выпариванием выделяют термическим умягчением, т.е. предварительным нагреванием рассола до температуры 120-150 o C. До температуры 60 o C рассол нагревают в рекуперативных теплообменниках, а далее в смесительных теплообменниках острым паром, т.к. подогрев рассола в рекуперативных теплообменниках (с передачей тепла через стенку) выше 60 o C исключается вследствие интенсивного отложения накипи. Выделяющиеся при нагреве рассола примеси отделяют от рассола и вместе с раствором, содержащем растворимые примеси, в виде шлама выводят из процесса. Недостаток способа состоит в необходимости подогрева исходного неочищенного рассола для отделения примесей до высоких температур 120-150 o C. Вследствие этого давление, при котором отделяют от рассола осадок примесей, возрастает до 0,5-3 кгс/см 2 . При таком давлении оборудование, на котором отделяют осадок примесей отстаиванием работает неустойчиво. Небольшие колебания давления вызывают вскипание рассола и попадание в него частиц примесей, что приводит к загрязнению продукционной поваренной соли. Другой недостаток этого способа повышение энергозатрат в результате подогрева рассола и смесительных теплообменниках, в которых рассол разбавляется. На компенсирование этого разбавления рассола приходится дополнительно затрачивать тепловую энергию на стадии выпаривания. Кроме того, недостатком способа является необходимость вывода из просвета примесей в виде шлама, который загрязняет окружающую среду и приводит к потерям соли. Наиболее близким к заявленному способу по технической сущности является способ получения поваренной соли, описанный в Этот способ принят за прототип. Способ заключается в переработке загрязненного примесями сырья - неочищенного рассола подземного растворения каменной соли, включающий выпаривание этого рассола на выпарной установке с получением суспензии, содержащей 30-40% кристаллической соли, сгущение упаренной суспензии и промывку кристаллов поваренной соли исходным рассолом, возврат осветленного раствора на выпаривание со сбросом части этого раствора для вывода примесей, классификацию сгущенной суспензии в гидроцилиндре с возвратом сливного раствора гидроциклона на выпаривание, вторую промывку кристаллической соли из гидроциклона исходным рассолом, центрифугирование соли с возвратом фугата на выпаривание и сушку соли. Описанным способом поваренную соль получают в результате непосредственной переработки неочищенного рассола, полученного при подземном растворении каменной соли и загрязненного примесями, в том числе и накипеобразующими. При этом исключена химическая очистка рассола от примесей, а также термическая обработка рассола для осаждения из него примесей перед выделением поваренной соли. Неочищенный рассол, содержащий примеси, подается на многокорпусную выпарную установку, состоящую из четырех корпусов. В процессе выпаривания из рассола кристаллизуется поваренная соль, а также накипеобразующие примеси, главным образом сульфат и карбонат кальция. Однако ввиду того, что при выпаривании поддерживается специальный технологический режим, обеспечивается отсутствие отложений накипи на теплопередающих поверхностях и забивки солью теплообменных труб выпарных аппаратов. Это достигается тем, что в упаренной суспензии поддерживают концентрацию твердой кристаллической соли, равную 30-40% При этом в ней содержатся кристаллы накипеобразующих примесей, играющие роль затравки, на которых осаждаются выделяющиеся из рассола примеси. Поддержание указанного технологического режима позволяет выпарной установке работать без снижения производительности непрерывно в течение 15-30 суток. Применение для получения поваренной соли многокорпусной выпарной установки дает возможность существенно снизить энергозатраты и уменьшить себестоимость соли. Упаренную суспензию, содержащую кристаллы поваренной соли и примесей, сгущают в отстойнике. При этом в осветленном растворе находятся кристаллы примесей, имеющие гораздо меньше, чем кристаллы поваренной соли размеры и потому уходящие с осветленным раствором. 0светленный раствор вместе с содержащимися в нем кристаллами примесей смешивается с исходным неочищенным рассолом и подается на выпаривание. В процессе выпаривания находящиеся в исходном рассоле кристаллы примесей играют роль затравки и предотвращают накипеобразование на трубках выпарных аппаратов. Часть осветленного раствора после сгущения упаренной суспензии, содержащая как растворенные, так и кристаллизовавшиеся примеси сбрасываются путем вывода из процесса. Тем самым из процесса выводятся избыточное количество приходящих с исходным неочищенным раствором примесей. Сгущенная суспензия, в которой содержится около 50% твердой фазы промывается исходным неочищенным рассолом путем смешения с ним так, чтобы концентрация твердой фазы в полученной суспензии была бы около 25% Эту суспензию классифицируют на гидроциклоне с возвратом сливного раствора гидроциклона на выпаривание. Поваренную соль, содержащуюся в сгущенной суспензии гидроциклона, вторично промывают исходным неочищенным рассолом, отделяют на центрифуге от раствора и сушат. Отфугованный от соли раствор возвращают на выпаривание. Полученная изложенным способом пищевая поваренная соль имеет высокое качество, за исключением повышенного содержания кальция, которое для соли Аванского солекомбината достигает 0,1% вместо 0,02% допустимых для пищевой поваренной соли "Экстра" по ГОСТ 13830-91. Недостаток известного способа состоит в том, что для вывода из процесса примесей, поступающих с исходным неочищенным рассолом, приходится сбрасывать часть упаренного раствора в канализацию, загрязняя окружающую среду. При этом сбрасываемый раствор является насыщенным по поваренной соли, что приводит к потере полезного продукта, составляющей 10-15% от соли, находящейся в исходном рассоле. Другим недостатком известного способа является недостаточная чистота получаемого готового продукта. Это проявляется в том, что содержание кальция в нем в 5 раз больше, чем требуется по стандарту. Кроме того, недостатком известного способа является "зависание" соли на стенках отстойника при сгущении упаренной суспензии, содержащей кристаллы поваренной соли и примесей. Отмеченное явление приводит к ненадежной работе отстойника, нарушению режима отстаивания, следствием чего является загрязнение поваренной соли частицами примесей, в частности гипса и мела, вызывающее увеличение кальция в соли. Причина этого состоит в захвате мелких кристаллов примесей сгущенной в отстойнике крупнокристаллической солью, в результате чего такая поваренная соль обладает повышенной способностью к налипанию на стенки отстойника. Поэтому качество товарной соли снижается. На основании изложенного видно, что применение способа-прототипа не позволяет избежать сбросов промышленных отходов, загрязняющих окружающую среду и приводящих к потерям целевого продукта, а также не дает возможности получать пищевую поваренную соль высокого качества. Указанные недостатки могут быть устранены при осуществлении заявленного изобретения. При этом достигаемым техническим результатом является улучшение качества товарной поваренной соли за счет снижения содержания примесей в ней, а также исключение сбросов промышленных отходов, полная их утилизация и повышение степени использования исходного сырья. Заявленное изобретение представляет собой способ получения поваренной соли из загрязненного примесями сырья, например, из рассола подземного растворения каменной соли, включающий выпаривание этого рассола на выпарной установке с получением суспензии, содержащей 30-40% кристаллической соли, сгущение упаренной суспензии и промывку кристаллов поваренной соли исходным рассолом с возвратом ответленного раствора на выпаривание, классификацию суспензии в гидроциклоне, вторую промывку кристаллической соли, центрифугирование соли с возвратом фугата на выпаривание и сушку соли. Перечисленные признаки заявленного способа совпадают с признаками способа - прототипа. Заявленный способ отличается тем, что классификации в гидроциклоне подвергают упаренную суспензию, которую разбавляют до концентрации кристаллической соли 10-20% сливной раствор гидроциклона делят на три части, одну из которых, равную 50-90% от общего потока раствора направляют на разбавление упаренной суспензии, другую часть, равную 7-25% от общего потока направляют на выпаривание, из оставшейся третьей части сливного раствора отделяют твердую фазу, а маточным раствором производят вторую промывку кристаллической поваренной соли. Способ отличается также тем, что 30-90% маточного раствора выпаривают на отдельной стадии до полного выделения всех солей из раствора с последующим отделением их от раствора и сушкой. Кроме того, способ отличается тем, что на отдельной стадии выпаривания часть упаренного раствора, составляющую 0,05-0,5 кг на 1 кг выделяемых солей, отделяют от упаренной суспензии и выводят из процесса. Наличие отличительных признаков в заявляемом изобретении свидетельствует о соответствии его критерию "Новизна". В настоящей заявке выполняется требование единства изобретения, т.к. все признаки относятся к одному объекту способу получения поваренной соли. Заявляемое изобретение соответствует критерию "изобретательский уровень". Из приведенного выше описания уровня техники следует, что заявителем не выявлены источники информации, содержащие сведения об аналогах и технических решениях, имеющих признаки, совпадающие с отличительными от прототипа признаками заявляемого изобретения и имеющие такие же свойства. Отличительные признаки заявленного способа не выявлены и в других источниках информации о способах и установках для получения поваренной соли. Заявленная совокупность существенных признаков изобретения совместно с отличительными признаками заявленного способа находится в прямой причинно-следственной связи с достигаемым техническим результатом. Согласно предлагаемому способу поваренную соль получают из загрязненного примесями сырья, например, из каменной соли. Это сырье растворяют водой и получают исходный неочищенный рассол, который выпаривают на выпарной установке с получением суспензии, содержащей 30 40% кристаллической соли. Выпарная установка может быть многокорпусной, т.е. состоящей из нескольких выпарных аппаратов, соединенных последовательно по пару и раствору, а также однокорпусной и термокомпрессией пара. При этом как в том, что и в другом случае обеспечиваются минимальные энергозатраты на получение соли. Упаренную суспензию подвергают классификации в гидроциклоне, за счет чего разделяют кристаллы поваренной соли от кристаллов примесей. Классификация основана на том, что указанные кристаллы имеют большие различия в размерах примеси в несколько десятков и даже в сотни раз меньше кристаллов соли. Поэтому примеси находятся в сливном растворе гидроциклона, а кристаллическая поваренная соль в уплотненной суспензии. При этом перед классификацией упаренную суспензию разбавляют до концентрации кристаллической соли 10 20% что дает возможность обеспечить практически полное разделение кристаллов поваренной соли и примесей. Разбавление упаренной суспензии перед подачей на гидроциклон осуществляется смешением со сливным раствором гидроциклона. Для этого сливной раствор гидроциклона делят на три части, одну из которых, равную 50 90% от общего потока раствора, направляют на разбавление упаренной суспензии. Другую часть сливного раствора гидроциклона, равную 7 25% от общего потока, направляют на выпаривание. С этим потоком сливного раствора гидроциклона на выпаривание подают кристаллические примеси, являющиеся при выпаривании затравкой, на которой выделяются кристаллизующиеся примеси. Тем самым исключается накипеобразование на теплопередающих поверхностях выпарных аппаратов. Оставшуюся третью часть сливного раствора гидроциклона направляют для отделения из нее кристаллических примесей. Уплотненную в гидроциклоне суспензию смешивают с исходным рассолом. Указанный процесс проводят в отстойнике, в котором восходящим потоком исходного рассола осуществляют промывку кристаллов поваренной соли от оставшихся в них твердых примесей, а также от упаренного раствора, имеющего высокую концентрацию растворимых примесей. В отстойнике также происходит процесс сгущения упаренной суспензии поваренной соли с отводом осветленного раствора на выпаривание. С осветленным раствором на выпаривание возвращаются примеси, отделенные от поваренной соли. В сгущенной в отстойнике суспензии содержится отмытая от примесей поваренная соль. Эту соль подвергают второй промывке, для чего используют маточный раствор после отделения кристаллических примесей части сливного раствора гидроциклона. Промытую соль отделяют от раствора центрифугированием и сушат с получением продукционной поваренной соли. Фугат с центрифуги возвращают на выпаривание. Вторая промывка поваренной соли маточным раствором может быть проведена как путем смешения соли с маточным раствором, так и путем подачи раствора на центрифугу при центрифугировании соли. В случае большого количества примесей в каменной соли 30 90% маточного раствора после отделения кристаллических примесей выпаривают на отдельной стадии. При этом раствор выпаривают до полного выделения всех солей из него с последующим отделением их от раствора и сушкой. Выделение солей из раствора проводится путем проведения операций, указанным в первом пункте формулы изобретения на заявленный способ, т.е. упарки раствора с получением суспензии, содержащей 30 40% кристаллической соли, сгущением и отделением соли от раствора центрифугированием с возвратом осветленного и маточного раствора на выпаривание. Получаемая в этом случае поваренная соль по своему качеству является солью более низкого сорта, чем основное количество соли, например, кормовой солью или солью для промышленного применения. При переработке исходного сырья, содержащего большое количество растворимых примесей, на отдельной стадии выпаривания от упаренной суспензии отделяют и отводят из процесса часть упаренного раствора, составляющую 0,05 0,5 кг на 1 кг выделяемых на этой стадии солей. Отделение упаренного раствора от суспензии можно провести при отстаивании и сгущении суспензии. Таким образом, из упаренного раствора почти полностью выделяют поваренную соль, оставляя в нем только растворимые примеси. Отводимый из процесса раствор может быть использован для дальнейшего промышленного применения, например, для получения из него содержащихся в нем солей или для других целей, таких как применение в качестве затворной жидкости при нефтедобыче. Применение заявленного способа позволяет получать из загрязненного примесями сырья товарный продукт пищевую поваренную соль самого высокого качества. При этом примеси, присутствующие в исходном сырье, отделяют от раствора в виде твердого кристаллического осадка, который может быть переработан на строительный гипс. Таким образом, в данном случае исключен сброс промышленных отходов, т.к. производится их полная утилизация. Если исходный рассол содержит большое количество примесей, то часть соли может быть произведена дополнительно в виде технической или кормовой соли, причем сброс отходов также будет исключен. При очень высоком содержании в исходном рассоле растворимых солей кальция и магния заявленный способ позволяет утилизировать и их в виде индивидуальных продуктов или специальных товарных растворов. Во всех случаях обеспечивается более высокая степень использования сырья и исключается сброс промышленных отходов. Классификация упаренной суспензии в гидроциклоне позволяет с наибольшей полнотой отделить кристаллы поваренной соли от твердых примесей. Это связано с тем, что кристаллизующиеся компоненты существенно отличаются по размерам и, следовательно, по массе. Кристаллы поваренной соли, получаемые при выпаривании имеют средний размер 300 400 мкм, а кристаллы примесей, представляющие собой гипс и мел не более 5 мкм. Поэтому поваренную соль и примеси хорошо разделяются. Причем отделение кристаллических примесей от соли в центробежном поле гидроциклона происходит со значительно большей полнотой, чем в гравитационном поле отстойника, как это осуществляется в способе-прототипе. Разбавление упаренной суспензии перед классификацией в гидроциклоне до концентрации кристаллической соли 10 20% сливным раствором гидроциклона позволяет еще более увеличить степень разделения кристаллов поваренной соли и примесей. При этом исключается нахождение твердых примесей в сростках и агломерациях кристаллов поваренной соли, имеющее место в способе-прототипе при отделении кристаллических примесей от поваренной соли в более концентрированных суспензиях. Как показали испытания, классификация суспензии, содержащей 10 20% кристаллов поваренной соли и твердых примесей в виде гипса и мела, обеспечивает наибольшую степень разделения этих кристаллов, достигающую 90 95% В случае если классификации в гидроциклоне подвергается суспензия, содержащая более 20% твердой фазы, значительно ухудшается разделение кристаллов соли и примесей. Около 20 30% кристаллов поваренной соли, несмотря на свои большие размеры уходит в сливной раствор вместе с кристаллами примесей при одновременном увеличении доли примесей в уплотненной суспензии. Понижение концентрации твердой фазы в классифицируемой суспензии меньше 10% приводит к захвату кристаллических примесей поваренной солью в уплотненной суспензии за счет слабого разделения осветленного раствора от нее. В результате степень разделения поваренной соли и примесей снижается до 60 - 70% Кроме того, разбавление упаренной суспензии до концентрации твердой фазы меньше 10% приводит к возрастанию потока классифицируемой суспензии и к увеличению металлоемкости гидроциклона. Поэтому для классификации в гидроциклоне суспензии, содержащей кристаллы поваренной соли и примесей, наиболее оптимальной и дающей наилучший эффект, является концентрация твердой фазы 10 20% Сливной раствор гидроциклона делят на три части. Одну из них, равную 50 90% от общего потока раствора, направляют на разбавление упаренной суспензии с таким расчетом, чтобы концентрация кристаллической соли в ней перед классификацией в гидроциклоне была бы равной 10 20% При этом доля раствора, направляемая на разбавление упаренной суспензии, определяется значением концентрации твердой фазы в суспензии. Так, если разбавление упаренной суспензии направляют менее 50% от общего потока сливного раствора, то концентрация твердой фазы в разбавленной суспензии будет больше 20% что приведет к ухудшению разделения кристаллов поваренной соли и примесей. Если же на разбавление упаренной суспензии поступает более 90% от общего потока сливного раствора, то содержание твердой соли в суспензии будет меньше 10% В этом случае также ухудшится разделение кристаллической поваренной соли и примесей, возрастет поток суспензии на гидроциклон, увеличится его металлоемкость. Вместе с тем необходимо отметить, что само по себе разбавление упаренной суспензии частью сливного раствора гидроциклона способствует улучшению разделения кристаллов поваренной соли и примесей. Это вызвано тем, что в сливной раствор наряду с кристаллами примесей уходит некоторое количество самых мелких кристаллов поваренной соли, захватываемое потоком раствора. Возврат и смешение этого раствора с упаренной суспензией ведет к тому, что захваченные сливным раствором кристаллы поваренной соли смешиваются с кристаллами, находящимися в упаренной суспензии и при классификации уходят с ними в уплотненной суспензии гидроциклона. Уплотненную суспензию гидроциклона, в которой находится небольшое количество твердых кристаллических примесей, промывают исходным неочищенным рассолом и сгущают. Таким образом, поваренную соль полностью отмывают от твердых примесей, а, вместе с тем, и от упаренного раствора с высокой концентрацией растворимых примесей. В результате промывки и сгущения упаренный раствор в суспензии замещается более чистым исходным рассолом. После промывки кристаллов соли сгущенная суспензия подается на центрифугирование. Классификация упаренной суспензии в гидроциклоне с разбавлением ее до концентрации кристаллической соли 10 20% согласно заявленному способу отличается от классификации суспензии по способу-прототипу. Отличие операций классификации в заявленном и известном способе состоит в следующем. В способе-прототипе сгущенная в отстойнике суспензия разбавляется исходным рассолом до концентрации кристаллов около 25% т.е. примерно вдвое. При этом поступающая на классификацию разбавленная суспензия имеет температуру около 30 o C вследствие смешения холодного (с температурой 15 20 o C) исходного рассола и упаренной пульпы с температурой 50 55 o C. В результате этого вязкость раствора, в котором содержатся кристаллы соли и примеси, разделяемые при гидроклассификации, возрастает почти в 2 раза, что приводит к существенному снижению степени разделения соли и примесей. Кроме того, указанная степень разделения понижается от того, что концентрация твердой фазы в классифицируемой суспензии высокая около 25% Поэтому получаемая в способе-прототипе после классификации в гидроциклоне поваренная соль содержит большое количество кристаллических примесей, в частности, кальция, что снижает ее качество. В отличие от прототипа, классификации согласно заявленному способу подвергается упаренная суспензия с температурой 47 55 o C, вследствие чего вязкость раствора не очень высока. Наряду с этим классифицируемая суспензия имеет оптимальное содержание твердой фазы 10 20% Указанные факторы обеспечивают высокую степень разделения кристаллов поваренной соли и примесей. Следствием этого является высокая чистота получаемой поваренной соли. Таким образом, очевидно различие в свойствах операций классификации суспензии в заявленном способе и в прототипе. Отделение примесей на гидроциклоне отличается также по своим свойствам от подобной операции согласно известному способу по патенту Великобритании В известном способе при помощи гидроциклона, отделяют кристаллические примеси от нагретого исходного рассола. То есть, по сути дела, гидроциклон используется только для сгущения осадка примесей при отсутствии кристаллической поваренной соли и отделения его от рассола, а не для гидравлической классификации кристаллов поваренной соли и примесей, как в заявленном способе. Вторую часть сливного раствора гидроциклона, равную 7 25% от общего потока, направляют на выпаривание. В этом растворе содержатся кристаллы примесей, отделенные от поваренной соли. При выпаривании эти кристаллы служат затравкой, на которой выделяются осаждающиеся из раствора твердые примеси. Тем самым предотвращается накипеобразование на теплопередающих поверхностях выпарных аппаратов. Указанный интервал расхода сливного раствора задается исходя из количества накипеобразующих примесей в исходном сырье и зависимости их растворимости в растворах поваренной соли от температуры. Обычно в неочищенных рассолах может содержаться 0,1 0,4% кальция в виде сульфата или бикарбоната, соответственно при малом количестве примесей в неочищенном рассоле доля сливного раствора, возвращаемого на выпаривание минимальна 7% Высокое же содержание примесей в неочищенном рассоле требует увеличения доли сливного раствора гидроциклона до 25% от общего потока раствора. При этом для каждого конкретного случая получения поваренной соли из каменной соли того или иного месторождения, имеется свое оптимальное значение доли сливного раствора, который необходимо возвратить на выпаривание для предотвращения накипеобразования. Понижение доли сливного раствора ниже оптимальной для данных условий, приведет к тому, что имеющейся в упариваемом растворе затравки будет недостаточно для предотвращения накипеобразования. Увеличение же доли раствора приведет к возрастанию количества затравки и поваренной соли, затруднить ее отделение от соли и, в конечном итоге, приведет к снижению качества соли. Оптимальное значение доли сливного раствора гидроциклона, возвращаемого на выпаривание для предотвращения накипеобразования, в каждом конкретном случае определяется опытным путем. Для определения указанных оптимальных значений нами проведены работы по получению поваренной соли из каменной соли различных месторождений. Результаты этих работ показали, что оптимальные значения доли сливного раствора при переработке неочищенных рассолов с различным составом примесей находятся в заявленном интервале 7 25% Третью часть сливного раствора гидроциклона, оставшуюся после отделения первых двух частей, направляют для отделения твердой фазы кристаллического осадка примесей. Эта часть обычно составляет 3-30% от общего потока сливного раствора гидроциклона. Отделение твердых примесей от раствора позволяет вывести их из процесса. Причем согласно предлагаемому техническому решению с выводимыми из процесса твердыми кристаллическими примесями теряется минимальное количество раствора поваренной соли, т.к. раствор отделяется от кристаллов. Тогда как в прототипе критические примеси выводятся из процесса вместе с раствором, т.е. происходит потеря раствора, снижающая степень использования сырья до 85 90% и загрязняющая окружающую среду. (При этом необходимо отметить, что в прототипе вместе с раствором из процесса выводятся растворимые примеси). Таким образом, благодаря отделению примесей от раствора, заявляемый способ позволяет исключить потери раствора, повысить степень использования сырья почти до 100% Отделенные же от раствора твердые примеси при этом можно перерабатывать в товарный продукт, например в строительный гипс. При этом исключается загрязнение окружающей среды отходами производства и осуществляется их полная утилизация. Количественно для сливного раствора гидроциклона, направляемая для отделения от нее твердых примесей, определяется в зависимости от наличия примесей в сходном сырье. Этот поток раствора подбирается таким образом, чтобы с отделенным осадком примесей вывести из процесса все накипеобразующие примеси, присутствующие в исходном неочищенном рассоле. Исходя из этого и получается интервал 3 30% от общего потока сливного раствора. При отделении примесей от сливного раствора гидроцилиндра, расход которого находится в приведенном интервале, обеспечивается выведение из процесса практически всех накипеобразующих примесей, которые могут быть в каменной соли различных месторождений. При отделении от сливного раствора гидроциклона твердой фазы из процесса выводятся только кристаллизующиеся накипеобразующие примеси, такие как гипс и мел. Растворимые же примеси, например хлорид кальция, соединения магния и калия остаются в маточном растворе, который из процесса не выводится. Причем концентрация растворимых примесей в маточном растворе возрастает пропорционально степени упаривания исходного рассола. Если этот раствор выводить из цикла вместе с кристаллическими примесями, то такое решение будет повторять способ-прототип, а котором срабатывается упаренный раствор, содержащий растворимые примеси, вместе с твердыми кристаллическими примесями. Однако при этом будут иметь место потери соли, снижающие степень использования сырья и загрязняющие окружающую среду. Для исключения указанных негативных последствий выведения из процесса растворимых примесей в заявленном способе предложено после отделения кристаллических примесей производить вторую промывку поваренной соли маточным раствором. Вторая промывка соли маточным раствором позволит вывести из процесса растворимые примеси, присутствующие в исходном сырье в производственной товарной поваренной соли. При второй промывке поваренной соли происходит смешение отделенной от примесей кристаллической соли, находящейся в растворе, близком по составу с исходным неочищенным рассолом с маточным раствором. Как указывалось выше, маточный раствор имеет высокое содержание нерастворимых примесей, превышающее содержание этих соединений в исходном рассоле в 8 200 раз. Причем последняя величина, представляющая собой степень упарки рассола для получения продукционной соли, задается, исходя из состава исходного сырья требуемого содержания растворимых примесей в товарной соли. В результате промывки поваренная соль находится в растворе усредненного состава, имеющего хотя и достаточное высокое содержание растворимых примесей, но тем не менее ниже, чем в упаренном растворе. При центрифугировании такой соли в отделенных от раствора кристаллах будет содержаться некоторое количество (обычно 2 6%) фугата, т.е. того раствора, от которого отделили соль. При этом качество соли будет определяться именно количеством примесей в фугате, находящимся в кристаллах соли. Поэтому степень упарки рассола в каждом конкретном случае задается такой, чтобы концентрация растворимых примесей в маточном растворе давала бы возможность отводить с товарной солью то количество примесей, которое пришло с исходным рассолом. Таким образом, применение заявленного способа позволит исключить потери соли, повысить степень использования сырья и исключить загрязнение окружающей среды. Промывка поваренной соли маточным раствором может быть проведена как путем смешения суспензии, содержащей кристаллическую соль с маточным раствором, с последующим уплотнением суспензии и подачей ее на центрифугирование, так и путем непосредственной подачи маточного раствора на центрифугу. В результате промывки соли маточным раствором после центрифугирования в ней будет содержаться раствор, содержащий меньше примесей, чем в маточном растворе. Однако получаемая товарная соль по своему качеству будет удовлетворять товарным требованиям. Возможны случаи, когда в исходном сырье содержится большое количество примесей. Переработка такого сырья при получении поваренной соли высшего качества согласно известным способам не позволяет избежать сбросов маточного раствора, т. е. потерь соли и загрязнения окружающей среды. В таком случае нами предлагается 30 90 маточного раствора после отделения кристаллических примесей выпаривать на отдельной стадии до полного выделения всех солей из раствора с последующим отделением их от раствора и сушкой. Оставшийся маточный раствор используется для второй промывки соли. Выделение солей из части маточного раствора дает возможность также получить из нее поваренную соль. Однако эта соль имеет более низкое качество, чем основная соль. Поэтому маточный раствор для выделения из него солей выпаривают на отдельной стадии, чтобы не загрязнить основной продукт солью более низкого качества. В то же время соль из маточного раствора содержит в себе основное количество примесей, пропорциональное доле этого раствора, направляемой для получения соли. Тем самым снижается количество примесей, приходящихся с маточным раствором на вторую промывку соли. Благодаря этому, основное количество поваренной соли имеет высокое качество по чистоте. Конкретное значение доли маточного раствора, направляемой на выделение соли, зависит от состава исходного сырья. Проведенные нами работы по получению поваренной соли из различных видов сырья показали, что для наиболее загрязненного примесями сырья значение этой доли не превышает 90% При этом получаемая из маточного раствора поваренная соль является солью более низкого качества и может быть не пищевой, а технической квалификации. Для менее загрязненного примесями сырья указанное значение этой доли составляет 30% и более, а получаемая поваренная соль по качеству соответствует высшему сорту технической соли или низшим сортам пищевой соли. В то же время во всех случаях, когда необходимо получать соль из части маточного раствора, доля этого раствора, направляемая на выделение солей, находится в заявленном пределе 30 90% При этом необходимо отметить, что в случае необходимости получения побочной соли превышение доли маточного раствора, из которой выделяют соль свыше 90% приведет к загрязнению получаемой соли выше всех допустимых предметов. Такая соль не находит применения и ее придется сбрасывать, загрязняя окружающую среду и теряя соль. Если доля маточного раствора составляет 30% то это приведет к тому, что в выделяемой соли будут выводиться не все примеси, а только часть их. Остальная часть примесей будет находиться в основной поваренной соли, снижая тем самым ее качество. Таким образом, переработка части маточного раствора на поваренную соль дает возможность исключить сброс раствора поваренной соли, полностью утилизировав ее, и исключить загрязнение окружающей среды. Заявляемый способ позволяет перерабатывать на поваренную соль и такое исходное сырье, в котором среди большого количества примесей значительная их часть содержится в растворимом виде. При этом исключается переход этих примесей в твердую кристаллическую фазу, которую можно отделить от раствора и вывести из процесса. В таком случае, если перерабатывать часть маточного раствора на отдельной стадии выпаривания, выделяемая поваренная соль будет загрязнена сверх допустимых пределов именно теми примесями, которые находятся в растворимом виде. В заявленном техническом решении предлагается отделять от упаренной на отдельной стадии выпаривания суспензии часть упаренного раствора и выводить ее из процесса. Упаривание части маточного раствора, в котором в большом количестве содержатся растворимые примеси приводит к тому, что из раствора в виде кристаллов выделяется почти вся содержащаяся в нем поваренная соль, а в растворенном виде находятся только указанные примеси. Данный факт объясняется взаимным характером растворимости в системе, содержащей поваренную соль и растворимые соли кальция и магния, составляющие основную долю среди растворимых примесей. Отделение от упаренной суспензии части упаренного раствора, в котором находятся растворимые примеси, дает возможность таким образом вывести их из процесса и получить на отдельной стадии выпаривания поваренную соль удовлетворительного качества. При этом маточный раствор упаривается так, чтобы в отводимом из процесса растворе суммарная концентрация солей кальция и магния составляла бы 30 35% Такая концентрация указанных солей дает возможность почти полностью высаливать поваренную соль из раствора и не приводит к значительному загрязнению кристаллической поваренной соли растворимыми примесями. В тоже время отмеченная концентрация солей позволяет использовать выводимый раствор для дальнейшего промышленного применения. Одним из путей применения указанного раствора является получение из него растворенных солей в твердом виде. Другим путем использования этого раствора может быть применение его в качестве затворной жидкости, применяемой для вытеснения нефти из скважин при нефтедобыче. Единственным условием при этом является условие, чтобы плотность этого раствора превышала 1300 кг/м 3 . Данное требование полностью обеспечивается тем, что концентрация солей в растворе должна превышать 30% В количественном соотношении часть упаренного раствора, отделяемая от суспензии и выводимая из процесса, составляет 0,05 0,5 кг на 1 кг выделяемых свечей. Указанный интервал соотношения определяется концентрацией растворимых примесей в исходном сырье. При этом если из процесса выводить менее 0,05 кг упаренного раствора на 1 кг выделяемых солей, концентрация солей в растворе значительно превысит 35% что, во-первых, приведет к загрязнению соли, а во-вторых, вызовет повышение температурной депрессии упариваемого раствора и, как следствие этого, увеличение поверхности выпарного оборудования, т.е. увеличение капитальных затрат. Если же выводить более 0,5 кг раствора на 1 кг солей, то концентрация солей в растворе не достигнет 30% плотность раствора будет менее 1300 кг/м 3 , в нем будет достаточно много поваренной соли и найти промышленное применение этого раствора будет затруднительно, что вызовет необходимость его сброса. Поэтому оптимальным значением количества отводимого упаренного раствора на 1 кг выделяемой соли является значение, находящееся в интервале 0,05 0,5 кг. Таким образом, из процесса будут отводиться растворимые примеси в виде раствора, пригодного для дальнейшего промышленного применения, а получаемая на отдельной стадии выпаривания поваренная соль будет удовлетворительного товарного качества. Заявленный способ получения поваренной соли отвечает критерию "промышленная применимость", так как никакие элементы предлагаемого технического решения не противоречат его технической воспроизводимости и применению в промышленности. Предложенный способ поясняется схемой, приведенной на рисунке. Каменную соль, загрязненную примесями (1), растворяют водой или конденсатом с выпарной установки (2). Полученный неочищенный рассол (3) направляют на выпаривание (4). Выпаривание неочищенного рассола ведут до получения суспензии, содержащей 30 40% кристаллической соли (5). Упаренную суспензию разбавляют сливным раствором гидроциклона (11) до концентрации кристаллической соли 10 20% (6). Разбавленную суспензию (7) подвергают классификации на гидроциклоне (8). Сливной раствор гидроциклона (9) делят на три части (10), одну из которых, равную 50 90% от общего потока раствора направляют на разбавление упаренной суспензии (11). Другую часть сливного раствора гидроциклона, равную 7 25% от общего потока, направляют на выпаривание (12). Уплотненную суспензию гидроциклона (13) промывают исходным неочищенным рассолом (14) и сгущают (15), а осветленный раствор (16) возвращают на выпаривание. Сгущенную суспензию промытой соли (17) подвергают второй промывке (18), для чего применяют маточный раствор (19) после отделения твердой фазы кристаллических примесей из сливного раствора гидроциклона. Суспензию промытой соли (20) подают на центрифугирование (21) с возвратом фугата (22) на выпаривание. Отделенную от раствора влажную соль (23) подают на сушку (24), после которой получают готовый продукт пищевую поваренную соль (25) высокого качества. Из третьей, оставшейся части сливного раствора гидроциклона (26) отделяют твердую фазу (27). Отделенные кристаллические примеси (28) выводят из процесса. При этом они могут быть переработаны в строительный гипс. Полученный после отделения примесей маточный раствор (29) разделяют на две части (30). Одну из частей маточного раствора (19) подают на вторую промывку соли, а другую (31), равную 30 90% от общего потока (согласно пункту 2 формулы изобретения) направляют на выпаривание на отдельной стадии (32) до полного выделения всех солей из раствора Из упаренной суспензии (33) (согласно пункту 3 формулы изобретения) отделяют часть упаренного раствора (34), составляющую 0,05-0,5 кг на 1 кг выделяемых солей, и выводят ее из процесса в виде раствора растворимых примесей (35). Из упаренной суспензии (36) отделяют выделившиеся из раствора соли (37) с возвратом отфугованного раствора (38) на выпаривание. Отделенную от раствора влажную соль (39) подают на сушку (40), после которой получают побочный продукт поваренную соль (41) более низкого качества, чем основная соль. Примеры осуществления изобретения. Пример 1. Неочищенный рассол, содержащий 305 г/л NaCl, 3,6 г/л CaSO 4 , 0,08 г/л MgCl 2 и 0,06 г/л KCl получен при подземном растворении каменной соли Шедокского месторождения в Краснодарском крае. При переработке 1000 кг/ч неочищенного рассола на выпарную установку подают 500 кг/ч (оставшиеся 500 кг/ч исходного неочищенного рассола подают на промывку суспензии гидроциклона). Перед выпариванием исходной неочищенной рассол смешивают со сливным раствором гидроциклона, осветленным раствором от сгущения и промывки упаренной суспензии, фугатом с центрифуг после отделения поваренной соли от раствора и промывки раствором после промывки гипса водой. В результате этого на выпаривание подают 1460 кг/ч раствора. На выпарной установке из раствора испаряют 727 кг/ч воды и получают 733 кг/ч упаренной суспензии, в которой содержится 36% кристаллической соли. Температура упаренного раствора 48-50 o C, в нем содержится 26% поваренной соли, 0,5% сульфата кальция, 1,3% хлорида магния и 1% хлорида кальция. При этом степень концентрирования раствора по примесям составляет 195. Расход греющего пара на выпарную установку 230 кг/ч. Упаренную суспензию разбавляют сливным раствором гидроциклона до концентрации кристаллической соли 18% и классифицируют в гидроциклоне. После классификации в гидроциклоне получают 1032 кг/ч сливного раствора. Сливной раствор гидроциклона делят на три части. Первую часть в количестве 725 кг/ч, т.е. около 70% от общего количества этого раствора подают для разбавления упаренной суспензии перед классификацией. На выпаривание подают вторую часть сливного раствора гидроциклона, равную 207 кг/ч, т.е. около 20% от общего количества. Уплотненную в гидроциклоне суспензию в количестве 421 кг/ч подают в отстойник-сгуститель. В этом аппарате происходит сгущение и промывка кристаллов поваренной соли исходным неочищенным рассолом, количество которого равно 500 кг/ч. Осветленный раствор из отстойника-сгустителя в количестве 416 кг/ч поступает на выпаривание, а сгущенную суспензию подают на центрифугу для отделения поваренной соли от раствора. При центрифугировании проводят вторую промывку соли, для которой используют маточный раствор после отделения от него гипса. Фугат с центрифуге в количестве 338 кг/ч возвращают на выпаривание, а отфугованную поваренную соль подают на сушку. После сушки получают 252 кг/ч поваренной соли, в которой содержится 0,004% Ca-иона, 0,009% SO 4 -иона, 0,005% Mg-иона и 0,007% K-иона. По своему составу полученную соль соответствует требованиям ГОСТ 13830-91 "Соль поваренная пищевая" на пищевую поваренную соль самого высшего сорта "Экстра", т.к. содержание примесей не превышает допустимые стандартом пределы (составляющие для Ca-иона 0,02% для SO 4 -иона 0,16% для Mg-иона 0,01% и для K-иона 0,02%). Из оставшейся, третьей части сливного раствора гидроциклона, равной 100 кг/ч отделяют твердую фазу кристаллический гипс. Для этого кристаллы гипса осаждают в специальном отстойнике, после которого суспензию с кристаллами гипса подвергают фильтрованию. В результате отстаивания и фильтрации гипса получают 94 кг/ч маточного раствора, которым промывают поваренную соль на центрифуге. При фильтровании осадок гипса промывают водой от соли в количестве 2 кг/ч. После промывки образовавшийся промывной раствор подают на выпаривание. Отфильтрованный от раствора и промытый осадок гипса выводят из процесса. После фильтрации получают 4 кг/ч осадка гипса, в котором содержится 90% CaSO 4 2H 2 O, т.е. по своему составу выводимый из процесса гипс соответствует ГОСТ 4013-82 на гипсовый камень II сорта для производства вяжущих материалов. Результаты осуществления заявленного способа при получении поваренной соли из неочищенного рассола Шедокского месторождения (согласно п.1 формулы изобретения) пример 1, а также при получении соли из рассола Гусевского месторождения (согласно п.2 формулы изобретения) пример 2 и Аванского месторождения (согласно п.3 формулы изобретения) пример 3, приведены в таблице. Как видно из таблицы, применение заявляемого способа при получении поваренной соли из сырья различных месторождений позволяет производить пищевую поваренную соль самого высокого качества сорта "Экстра" по ГОСТ 13830-91, повысив тем самым ее качество по сравнению с прототипом. Причем доля высококачественной соли сорта "Экстра" в зависимости от степени загрязненности исходного сырья колеблется от 90 до 100% При этом исключаются сбросы промышленных отходов твердых примесей и раствора поваренной соли. Вместо сбросов отходов, как происходит в прототипе, предлагаемый способ позволяет их полностью утилизировать, выпуская гипс, пригодный для производства вяжущих материалов, а также поваренную соль более низкого качества. Таким образом увеличивается почти до 100% по сравнению с прототипом, степень использования сырья. Кроме того, при переработке особенно загрязненного растворимыми примесями сырья, заявленный способ дает возможность выводить из процесса содержащий высокую концентрацию растворимых примесей раствор, пригодный для дальнейшего промышленного использования. Технико-экономические преимущества предложенного способа получения поваренной соли по сравнению с прототипом состоят в следующем. 1. Способ позволяет повысить качество выпускаемой поваренной соли, получая 90-100% пищевой поваренной соли сорта "Экстра" по ГОСТ 13830-91, удовлетворяющей по содержанию примесей всем требованиям стандарта. 2. Применение заявленного способа приводит к предотвращению сбросов промышленных отходов твердых примесей и раствора поваренной соли, загрязняющих окружающую среду и ухудшающих экологическую обстановку в районе производства соли. 3. Заявленный способ дает возможность выводить из процесса получения поваренной соли и утилизировать присутствующие в исходном сырье примеси. Эти примеси, загрязняющие поваренную соль, выводятся в виде побочных продуктов, готовых для дальнейшего промышленного применения. 4. Вследствие применения заявленного способа увеличивается степень использования исходного сырья почти до 100% тогда как в прототипе используется только 85-90% сырья. При этом в зависимости от степени загрязненности исходного сырья от 90 до 100% получаемой соли соответствует по своему качеству требованиям на пищевую поваренную соль самого высокого качества сорта "Экстра" по ГОСТ 13830-91. Остальная соль является или пищевой солью более низшего сорта или технической солью. Таким образом, получение поваренной соли согласно заявленному способу приводит к повышению качества выпускаемой поваренной соли, предотвращению сбросов промышленных отходов с утилизацией их в виде побочных продуктов, а также увеличению степени использования исходного сырья.

Современная соледобывающая промышленность использует несколько видов добычи этого продукта. Самыми распространенными и эффективными являются технологии выпаривания озерной и морской соли на солнце, метод добычи каменной соли в шахтах и вакуумный метод производства вываренной соли. В зависимости от развития страны, технологии производства могут являть собой примитивные солеварки, основанные на ручном труде и производящие около 20-30 тонн соли в год, или полностью автоматизированные высокопроизводительные производства, дающие ежегодно продукцию в несколько миллионов тонн.

Методом выпаривания из соляных водоемов производится так называемая садочная соль. Харвестеры – специальные комбайны - снимают слой соли на высохших водоемах и направляют конвейером на дальнейшую переработку. Идет размельчение, промывка, сушка соли. После этого соль можно обогатить необходимыми веществами и пустить в продажу.

Способ добычи каменной соли – наиболее популярный в мире. Солевые подземные залежи имеются во многих странах мира, залегая на глубинах от сотни до тысячи метров. Добывать каменную соль можно как в шахтах, так и в карьерах. Нарубленные специальными агрегатами камни соли подаются по транспортеру на поверхность, где отправляются в мельницы. Здесь глыбы соли приобретают вид крупных и мелких кристаллов. Мелкая соль используется в пищевой промышленности и идет в розничную торговую сеть, крупная – для промышленных нужд. Каменная соль требует небольших затрат на производство, поэтому она самая дешевая.

Наиболее качественная соль производится вакуумным методом. Каменную соль, залегающую под землей, растворяют пресной водой, которая нагнетается через скважины. Для выкачивания растворенной в воде соли используются шламовые насосы , выполненные из высокопрочных материалов: растворенная соль содержит твердые частицы, разрушающе действующие на агрегаты. Раствор очищают и отправляют в вакуумные камеры. Здесь, в условиях давления ниже атмосферного, рассол закипает при низкой температуре и вода быстро выпаривается. Соль кристаллизуется и оседает. С помощью центрифуги кристаллы отделяют от оставшейся жидкости. Таким способом получают «Экстру» - высококачественную соль тонкого помола. Несмотря на то, что с помощью этого способа получают высококачественную соль, используют его реже других: вакуумный метод требует немалых затрат.

Кроме уже описанных популярных методов получения соли, существуют и другие, менее распространенные. Так, например, в Японии, где залежей каменной соли нет и отсутствует возможность для высушивания соли на солнце, продукт получают, используя для производства ионно-обменную технологию.

Большая часть соляной промышленности основывается на добыче каменной и производстве садочной соли. Европа и Северная Америка удовлетворяют потребности каменной солью, добытой в шахтах, а Африка, Австралия, Азия и Южная Америка добывают соль путем выпаривания из водоемов.

Соответственно, состав соли зависит от способа получения, характера обработки и особенностей климата.

Переработку соли осуществляют в две стадии. Первую стадию производят в подземных условиях в камере переработки соли, где исходную соль грохотят по границе разделения 4,5 мм, дробят, измельчают и классифицируют в последовательном порядке надрешетный продукт фракцией более 4,5 мм с выделением в конечном итоге трех продуктов: фракции от 2,5 до 4,5 мм, промежуточного продукта фракцией от 0,2 до 2,5 мм и фракции от 0 до 0,2 мм. Последнюю используют в шахте для складирования и утилизации, а остальные два продукта одновременно двумя параллельными транспортными линиями, включающими одну двухсосудную подъемную установку, выдают на поверхность. На второй стадии переработки в одном из корпусов фабрики продукт фракцией от 2,5 до 4,5 мм затаривают, а промежуточный обеспыленный продукт классифицируют по фракциям от 1,2 мм до 2,5 мм, от 0,8 мм до 1,2 мм, от 0,2 мм до 0,8 мм и затем затаривают. Решается задача снижения затрат и негативного воздействия на экологию окружающей среды. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области промышленной переработки каменной соли и доведения ее гранулометрического состава до потребительских кондиций. Известен способ переработки каменной соли, в котором добываемую подземным способом соль фракцией от 0 мм до 280 мм выдают на дневную поверхность, дробят, измельчают, классифицируют и затаривают (см. Фурман А.А. и др. Поваренная соль. Производство и применение в химической промышленности. М., "Химия", 1989, стр. 117-124). Недостатками данного способа являются: 1. Негативное воздействие на экологию окружающей среды, т.к. весь процесс переработки каменной соли, включая операцию удаления из продукта классификации мелкодисперсной пылевидной фракции от 0 мм до 0,2 мм, необходимо осуществлять непосредственно на дневной поверхности. 2. Комплекс проблем, обусловленных наличием в общем объеме выдаваемой из шахты и перерабатываемой на поверхности соли фракции от 0 мм до 0,2 мм (в дальнейшем изложении - пыли). Пыль считается отходом производства и подлежит утилизации. Единственно известным способом ее утилизации является изготовление из нее соляных брикетов, в связи с чем в составе солеперерабатывающей фабрики необходимо предусматривать энергоемкий и капиталоемкий участок (цех) брикетирования. Кроме того, в связи с низкой сыпучестью пыли, что затрудняет транспортировку для утилизации, требуется добавлять в нее по специальной технологии более крупнозернистую соль (фракцией до 4,5 мм) в пропорции, определяющей содержание пыли в соляной шихте не более 50%. Таким образом, процесс утилизации пыли в промышленных объемах является весьма проблематичным в связи с его значительными трудоемкостью, энерго- и капиталоемкостью, а также отсутствием эффективного высокопроизводительного и малогабаритного брикетирующего оборудования. Пыль обладает повышенной влагоемкостью и, выдаваемая из шахты в общем объеме "сырой соли", увеличивает степень слеживаемости соли, что приводит к ее зависанию в демпфирующих емкостях и налипанию в узлах перегрузки, а в конечном итоге - к сбоям в работе всего солеперерабатывающего комплекса. Снижается эффективность работы транспортного звена солеперерабатывающего комплекса в связи с необходимостью выдачи из шахты и подачи на фабрику как полезного продукта, так и отходов производства - пыли. В связи с тем, что процесс удаления пыли с достаточной степенью эффективности происходит при температуре окружающего воздуха не менее +18 o C и его относительной влажности не более 39%, при рассматриваемом способе переработки соли возникают определенные трудности в части создания и поддержания в перерабатывающих цехах указанных микроклиматических условий. 3.Необходимость возведения на поверхности значительных по объему и капиталоемких строительных сооружений для размещения технологического оборудования, буферных и складских емкостей в соответствии с указанным процессом переработки соли. Целью настоящего изобретения является повышение эффективности перерабатывающих и транспортных переделов комплекса, снижение эксплуатационных и капитальных затрат, а также снижение негативного воздействия процесса переработки соли на экологию окружающей среды. Указанная цель достигается следующим образом. В отличие от аналога переработку соли осуществляют в две стадии. Первую стадию производят в подземных условиях, при этом технологическое оборудование размещают непосредственно в отработанной очистной камере. Следует отметить, что отработку данной камеры, используемой для переработки соли, производят с учетом объемно-планировочного решения по размещению технологического оборудования, т.е. уступами, максимально используемыми как естественные опорные конструкции для оборудования. В камере производят технологические операции, включающие в себя грохочение, дробление, измельчение и классификацию соли с выделением не менее двух полезных продуктов (в дальнейшем изложении - продуктов) переработки соли (например, готовый продукт фракцией от 2,5 до 4,5 мм и промежуточный продукт фракцией от 0,2 до 2,5 мм) и отходов производства - пыли (фракция от 0,00 до 0,20 мм). Два продукта направляют в поточном режиме на аккумулирующий многосекционный буферный склад с изолированными секциями, размещаемый в отработанной очистной камере, смежной с камерой переработки соли. Пыль транспортируют в поточном режиме в одну из отработанных очистных камер либо для складирования, либо для закладки по специальной технологии данной очистной камеры с целью повышения устойчивости меж камерных целиков, либо для иных видов ее утилизации. С буферного склада два продукта одновременно транспортируют поточным транспортом в составе двух параллельных технологических линий к шахтному грузовому столу и далее одной грузовой двухсосудной подъемной установкой - на дневную поверхность. Вторую, заключительную стадию переработки соли осуществляют на дневной поверхности в корпусе фабрики, куда, аналогично первой стадии, одновременно подают два продукта. Следует отметить, что при одновременной транспортировке двух продуктов подземной переработки соли каждую из двух поточных параллельных технологических транспортных линий как в шахте, так и на поверхности загружают одним из двух продуктов, а каждый из двух сосудов шахтной подъемной установки также загружают одним из двух продуктов. В корпусе фабрики готовый продукт (например, фракцией от 2,5 до 4,5 мм) затаривают и направляют либо на склад, либо потребителю. Обеспыленный промежуточный продукт (например, фракцией от 0,2 до 2,5 мм) окончательно классифицируют с выделением нескольких различных по гранулометрическому составу продуктов, затаривают и направляют также либо на склад, либо потребителю. Реализация предлагаемого способа переработки соли позволяет избежать полностью, либо свести к минимуму недостатки, присущие аналогу, и достичь высокого конечного результата. 1. Шахтный микроклимат с сравнительно постоянными положительной температурой воздуха и его относительной влажностью, не превышающей критического предела (75%), при котором происходит поглощение влаги солью, позволяет обеспечить условия для достаточно эффективной и качественной переработки соли, включая ее классифицирование. При этом резко снижаются эксплуатационные затраты, связанные с обеспечением микроклиматических условий в камере переработки соли. 2. Отделенную в процессе классификации соль фракцией от 0 до 0,2 мм, считающуюся отходом производства и обладающую повышенной степенью слеживаемости, возможно либо складировать непосредственно в шахте, либо использовать для закладки отработанных очистных камер, не загружая поточно-цикличный транспорт соли. Последний можно эффективно использовать для выдачи только полезных продуктов, т.е. обеспыленной соли. В конечном итоге снижается удельная себестоимость готовой продукции. 3. Размещение данного производства в подземных условиях, особенно дробильно-измельчительных, грохотильных и основных классификационных переделов, являющихся источниками интенсивного пылеобразования, не нарушает экологию окружающей природной среды, а также исключает возможность слеживаемости соли при ее нахождении в складских и буферных емкостях. 4. Подземные отработанные очистные камеры используются как естественные строительные сооружения для размещения технологического оборудования и складских (буферных), в результате чего резко сокращаются капитальные затраты на строительство солеперерабатывающего комплекса. При этом эксплуатационные затраты, связанные с отоплением и вентиляцией данных очистных камер, не учитываются при определении себестоимости продукции, так как в любом случае они проветриваются, как и прочие горные выработки, подогретым воздухом за счет общешахтной депрессии. 5. В связи с тем, что основные переделы солеперерабатывающего комплекса размещаются в подземных условиях, для возведения корпуса фабрики на дневной поверхности требуются намного меньшие строительные площади, что имеет, помимо прочего, весьма актуальное значение в ограниченных по генеральному плану условиях. 6. Повышается ритмичность работы всего солеперерабатывающего комплекса в связи со сведением к минимуму возможности аварийных простоев транспортных линий по причине зависаний и налипаний соли в бункерах и узлах перегрузки, т. к. из транспортируемых продуктов исключается фракция от 0 до 0,2 мм, оказывающая основное, решающее значение на слеживаемость соли. На чертеже представлена принципиальная схема солеперерабатывающего комплекса, где 1 - очистная камера, 2 - панельный конвейер, 3 - магистральный конвейер, 4,5 - наклонный конвейер, 6 - камера переработки соли, 7 - склад "сырой" соли, 8,9,10 - поточный транспорт, 11 - промежуточный буферный склад, 12,13 - транспортная конвейерная линия, 14 - демпфирующая емкость, 15,16 - дозатор, 17,18 - подъемный сосуд, 19 - двухсекционный приемный бункер, 20 - надшахтное здание, 21,22 - конвейер, 23 - корпус перегрузки соли, 24 - транспортная линия, 25 - корпус отгрузки соли, 26,27 - магистральный конвейерный транспорт, 28 - корпус сортировки и упаковки соли. Реализовать настоящее изобретение возможно следующим образом. Соль, добываемую в очистных камерах 1 комбайновым способом, перегружают через солеспуски на панельные конвейеры 2. При этом в каждой из очистных камер, находящихся в одновременной отработке, устанавливают по одному панельному конвейеру. Панельные конвейеры обеспечивают разгрузку "сырой" соли фракцией от 0 мм до 150 мм на магистральный конвейер 3, который транспортирует ее к наклонному конвейеру 4, размещаемому непосредственно у камеры переработки соли. С наклонного конвейера 4 "сырая" соль перегружается на второй наклонный конвейер 5, обеспечивающий ее транспортировку непосредственно в камеру переработки соли 6. Следует отметить, что для исключения влияния друг на друга очистного и перерабатывающего звеньев комплекса, связанного с ритмичностью их работы, дополнительно предусматривается возможность разгрузки конвейера 4 на промежуточный склад "сырой" соли 7, минуя конвейер 5, а также загрузки конвейера 5 солью с данного склада. В камере переработки исходную "сырую" соль фракцией от 0 до 150 мм грохотят по границе разделения 4,5 мм. Надрешетный продукт грохочения фракцией от 4,5 до 150 мм дробят и измельчают (например, в молотковых дробилках и вальцевых мельницах) до фракции от 0 до 4,5 мм и совместно с подрешетным продуктом грохочения аналогичной фракцией направляют для классификации. Классификацию осуществляют (например, на виброгрохотах) по многоступенчатой схеме, последовательно по двум границам разделения: 2,5 и 0,2 мм. В результате классификации по границе разделения 2,5 мм выделяют два продукта: надрешетный, фракцией от 2,5 до 4,5 мм; подрешетный, фракцией от 0 до 2,5 мм. Подрешетный продукт классифицируют по второй границе разделения 0,2 мм, в результате чего выделяют еще два продукта: надрешетный, фракцией от 0,2 до 2,5 мм; подрешетный фракцией от 0 до 0,2 мм. Подрешетный продукт фракцией от 0 до 0,2 мм является отходом производства, как ухудшающий потребительские и физические свойства соли (в частности, он увеличивает способность соли к слеживанию). Его поточным транспортом 8 направляют в отработанные очистные камеры для складирования и утилизации. Одним из способов утилизации данного продукта, обладающего повышенной влагоемкостью и способностью к слеживанию, является использование его для закладки выработанного пространства в очистной камере, что повышает устойчивость межкамерных целиков, а следовательно увеличивает степень безопасности при ведении горных работ в подземном руднике и срок его эксплуатации. Надрешетные продукты классификации фракциями от 2,5 до 4,5 мм и от 0,2 до 2,5 мм поточным транспортом 9,10 направляют на промежуточный буферный склад 11. Склад выполняют в виде многосекционной емкости с вертикальными изолированными секциями, количеством не менее двух секций. В выпускной части каждой секции устанавливаются не менее двух питателей, обеспечивающих разгрузку соли из секции в направлении, противоположном друг другу при их чередующейся работе. Этим достигается возможность передачи соли по гибкой схеме на одну, любую из двух параллельных транспортных конвейерных линий 12,13, а также сведение к минимуму размеров "мертвых" зон бункера, т.е. повышение коэффициента использования емкости. Параллельные конвейерные линии 12,13 обеспечивают одновременную транспортировку двух продуктов переработки соли склада 11 в промежуточную демпфирующую емкость 14, размещаемую у шахтного вертикального грузового ствола. Демпфирующую емкость 14 выполняют в виде бункера с двумя изолированными друг от друга секциями. Каждая секция емкости 14 обеспечивает прием соли только с одной из двух конвейерных линий. Разгрузку соли из секций емкости осуществляют с использованием питателей, устанавливаемых по одной штуке для каждой секции, в загрузочное весовое устройство в составе двух дозаторов 15,16. Каждый из двух дозаторов обеспечивает загрузку соли в конкретно определенный для него подъемный сосуд 17,18 двухконцевой шахтной подъемной установки. В результате этого обеспечивается возможность одновременной выдачи на поверхность двух продуктов подземной переработки соли одной шахтной грузовой подъемной установкой. На поверхности рудника разгрузку соли из подъемных сосудов 17,18 осуществляют в двухсекционный приемный бункер 19, размещаемый в надшахтном здании 20, причем каждый из сосудов 17,18 разгружается в специально определенную для него секцию. Выпускное отверстие каждой секции бункера 19 оснащают питателем, разгружающимся на один из двух параллельных конвейеров 21,22. С использованием последних осуществляют дальнейшую одновременную транспортировку двух продуктов в корпус перегрузки соли 23, в котором обеспечена возможность передачи продуктов по следующим направлениям: на транспортную линию 24, подающую один из двух продуктов в корпус 25 для отгрузки соли навалом в железнодорожный или автомобильный транспорт. При этом второй продукт поступает на магистральный конвейерный транспорт 26 или 27; одновременно обоих продуктов на параллельный магистральный конвейерный транспорт 26,27. С использованием последнего осуществляют одновременную транспортировку двух продуктов в корпус сортировки и упаковки 28. В корпусе 28 осуществляют вторую, заключительную стадию переработки соли. Так, сеяную соль фракцией от 2,5 до 4,5мм, являющуюся готовой продукцией, затаривают и отгружают либо потребителю, либо на склад-накопитель. Второй, промежуточный продукт переработки соли фракцией от 0,2 до 2,5 мм классифицируют последовательно по фракциям от 1,2 до 2,5 мм, от 0,8 до 1,2 мм, от 0,2 до 0,8 мм с использованием, например, виброгрохотов. Полученные в результате окончательной классификации продукты отгружают либо потребителю, либо на склад-накопитель.

Формула изобретения

1. Способ переработки каменной соли, включающий в себя операции грохочения, дробления, измельчения, классификации и затаривания соли, отличающийся тем, что переработку соли осуществляют в две стадии, при этом первую стадию переработки соли производят в подземных условиях в камере переработки соли, где исходную "сырую" соль грохотят по границе разделения 4,5 мм, дробят и измельчают в последовательном порядке надрешетный продукт фракцией более 4,5 мм до фракции 0 - 4,5 мм, классифицируют соль фракцией 0 - 4,5 мм по границе разделения 2,5 мм, из подрешетного продукта грохочения фракцией 0 - 2,5 мм в процессе последующей операции классификации по границе разделения 0,2 мм выделяют фракцию 0 - 0,2 мм и направляют ее поточным транспортом в отработанные очистные камеры для складирования или утилизации, а два надрешетных продукта классификации фракциями 2,5 - 4,5 мм и 0,2 - 2,5 мм транспортируют в поточном режиме на промежуточный многосекционный буферный склад, с которого их одновременно транспортируют двумя параллельными поточными технологическими линиями к шахтному грузовому стволу, по которому с использованием одной двухсосудной подъемной установки выдают два продукта на дневную поверхность, транспортируют двумя параллельными поточными технологическими линиями в один из корпусов фабрики, где на второй стадии переработки соли продукт фракцией 2,5 - 4,5 мм затаривают, а продукт фракцией 0,2 - 2,5 мм классифицируют по фракциям 1,2 - 2,5 мм, 0,8 - 1,2 мм, 0,2 - 0,8 мм и затаривают. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что фракцию 0 - 0,2 мм используют непосредственно в шахте для закладки отработанных очистных камер для повышения устойчивости межкамерных целиков. 3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выдачу из шахты одновременно двух продуктов подземной переработки соли осуществляют с использованием одной двухсосудной подъемной установки, причем каждый из сосудов загружают одним из двух продуктов. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что для одновременной транспортировки двух продуктов подземной переработки соли как в шахте, так и на поверхности используют две параллельные поточные технологические линии, причем каждую из низ загружают одним из двух продуктов.

// 2097960

Изобретение относится к области промышленной переработки каменной соли и доведения ее гранулометрического состава до потребительских кондиций

Соль добывается подземным способом камерной системы отработки на глубине порядка 300 м. Камеры отрабатываются послойно при помощи горнопроходческих комбайнов, отбивающих соль. Доставка соли к стволам осуществляется самоходными вагонами и конвейерами.

Отработанные камеры представляют собой комнаты с потолками тридцатиметровой высоты, шириной 30 м. и длиной 500 м., на стенах которых комбайн оставляет фрезами рисунок с красивым выпуклым узором. Выдача соли из шахты осуществляется через стволы, оборудованные подъемными комплексами. Из стволов конвейерным транспортом соль по конвейерной линии поступает на фабрику по её переработке.

Весной 2007 года на территории Илецкого месторождения запущена в эксплуатацию новая, не имеющая аналогов в России, фабрика по переработке каменной соли с полной автоматизацией технологического процесса.

Большая часть оборудования фабрики изготовлена по индивидуальным заказам на ведущих европейских заводах.

Благодаря уникальности месторождения Илецкая соль не требует дополнительного обогащения, и поэтому её переработка заключается в дроблении на вальцевых станках и сортировке по помолам методом грохочения. Грохота также выполняют функцию обеспыливания соли, что обеспечивает дополнительную защиту продукта от слеживания в процессе хранения.

Соль 1-го помола расфасовывается по 1 кг на автоматах ПИТПАК М в полиэтиленовые пакеты, которые вручную укладываются в полипропиленовые мешки по 50 шт. Также она расфасовывается на автоматической итальянской линии «ВЕТТI» в картонные пачки по 0,65 кг, сгруппированные по 24 штуки в термоусадочную пленку и упакованные роботом-паллетайзером на европоддоны.

С целью профилактики йододефицитных заболеваний среди населения соль помола № 1 дополнительно обогащается йодатом калия.

Затаривание соли помолов №1,2,3 в полипропиленовые мешки по 50 кг производится через весовые полуавтоматические дозаторы «Норма-СЛ» с последующей прошивкой их на современных мешкозашивочных комплексах японского производства «NEVLONG».

Современная высокоточная наполнительная станция «PORTABULK» обеспечивает затаривание соли в мягкие контейнеры по 1000 кг.

Вся готовая продукция транспортируется к точкам погрузки для последующей механизированной укладки в железнодорожные вагоны и отправки потребителю.

ЦДПС Бассоль

В состав производства входят три основных цеха: добычи, переработки, отгрузки на речные суда, а также ряд вспомогательных цехов и служб. Добыча и отгрузка соли производится в сезон с апреля по ноябрь современными солекомбайнами, изготовленными своими силами на имеющейся технической базе. Солекомбайн — автономная самоходная машина на железнодорожном ходу, выполняющая следующие операции: разрыхляет соляной пласт, всасывает образуемую при этом солепульпу, обезвоживает ее, дробит обезвоженную соль, неоднократно промывает ее рассолом с целью устранения нерастворимых примесей. Соль, доведенная до требуемых стандартами и техническими условиями кондиций, загружается в тягач с прицепами и транспортируется до приемного устройства, где ссыпается и по конвейерно-магистральным линиям и перемещается на склад открытого хранения, а далее до фабрики. Цех переработки производит продукцию в ассортименте и отгружает ее в железнодорожные вагоны круглогодично.

Сегодня цех добычи и переработки соли Бассоль находится на завершающей стадии глобальной модернизации и технического перевооружения производства. В последний раз капитальная замена оборудования проводилось во времена СССР. За последние годы на участке добычи соли удалось добиться повышения производительности работы солекомбайна. Теперь одна такая машина добывает за сутки тот же объем соли, что ранее делали две.

Наряду с капитальной реконструкцией зданий и сооружений предприятия завершился процесс технического перевооружения всей фабрики по переработке соли. Все основное оборудование заменили новым, более высокопроизводительным. Это оборудование не имеет аналогов в мире, так как изготавливалось зарубежными компаниями по индивидуально разработанным чертежам проектно-технического отдела ООО «Руссоль». В 2010 году проведена работа по замене основных конвейерных линий на зарубежные облегченные, менее энергоемкие конструкции. В настоящее время уже начал работу новый газовый сушильный комплекс, применение которого позволило соответствовать современным стандартам ресурсосберегающей технологии сушки сырья. А также заменен элеватор, компрессоры и установлены новые фильтры, очищающие воздух от соляной пыли. В реализации этих глобальных проектов участвовали зарубежные компании, такие как «Goodtech Packaging Systems AS», «VIBRA Maschinenfabrik SCHULTHEIS GmbH & Co», «NERAK GmbH Fördertechnik», «MAXON», «»Riedel Filtertechnic GmbH»»,«BOGE Kompressoren» и др.

На фабрике внедрена автоматизированная система управления технологическим процессом переработки соли. В результате реализации проекта были изменены направления технологических потоков. Установлены датчики скорости и времени, что позволило усовершенствовать работу участков, реально сократить время переработки продукции, свести к минимуму трудо- и энергозатраты, а также обеспечить безопасность условий труда для работников производства.

За прошедшие годы цех добычи и переработки Бассоль прошел большой путь реорганизации административной, технологической и производственной структуры предприятия. Гибкие механизмы управления производством, совершенствование технологии, постоянная работа над улучшением качества продукции, освоение новых каналов сбыта позволяют одному из самых крупных соледобывающих подразделений ООО «Руссоль» в России прочно держаться на лидирующих позициях в отрасли.

ЦДПС Усолье

Процесс добычи и переработки выварочной соли сорта экстра насчитывает несколько этапов: добыча рассола, его очистка, выварка, сушка и фасование готового продукта.

Добыча рассола осуществляется методом подземного растворения солей (выщелачивания). Пласты соли вскрывают буровыми скважинами, средняя глубина которых доходит до 1380 метров. По специальной колонне подается вода, которая размывает соляной пласт. Насыщенный солью рассол в концентрации 305- 315г/л поднимается на поверхность по рассолозаборной колонне и поступает в отделение химической очистки. Там из него удаляют посторонние примеси. Стоит заметить, что благодаря глубокой степени очистки исходного рассола удается в 50-70 раз снизить содержание посторонних компонентов в конечном продукте по сравнению с содержанием их в исходном сырье. Далее очищенный рассол попадает в отделение выварки соли. Выпаренная соль отправляется на сушку и затем попадает в отделение упаковки и отгрузки соли.

В настоящее время завершен основной этап глобальной реконструкции ЦДПС Усолье. В соответствии с проектом реконструкции значительно модернизирована фабрика по производству соли. Для изготовления соли применена не имеющая аналогов в Восточной Европе технология механической рекомпрессии пара. Введено в эксплуатацию современное иностранное оборудование по упаковке и выпуску таблетированной соли.

Большим достижением для производства является внедрение технологии механической рекомпрессии пара. Она заключается в использовании вторичного пара для нагрева рассола. С помощью двух термовентиляторов пар на выходе сжимается и благодаря повышенной температуре снова используется на нагрев рассола. Таким образом, осуществляется рециркуляция пара, обеспечивающая процесс выпарки соли. Напомним, что ранее пар для этой цели приобретался специально у других организаций. Преимущества новой технологии выпарки соли заключаются в повышении степени автоматизации трудового процесса, значительном снижении влияния производства на окружающую среду, в увеличении энергоэффективности производственного процесса и не только.

Ввод в эксплуатацию нового упаковочного оборудования обеспечило возможность выпуска продукции, фасованной в картонные пачки по 1 кг. и затаренной в прочные герметичные полиэтиленовые мешки по 50 кг. Теперь процесс упаковки соли полностью автоматизирован, а современные тароупаковочные материалы выгодно отличают продукцию по эстетическим и качественным характеристикам.

Помимо упаковочного оборудования на фабрике установлен таблет-пресс производства фирмы Kilian. Это современное итальянское оборудование обеспечило выпуск нового продукта в ассортиментной политике ООО «Руссоль» — соли таблетированной. Затаренные в полиэтиленовые мешки по 25кг таблетки получаются путем прессования выварочной соли сорта экстра. Матрица задает продукции форму таблетки диаметром 25мм и высотой 17,5мм. Вес одной единицы продукции — 15г. Таблетки имеют идеально ровную, гладкую поверхность и белый цвет. Таблетированная соль производства ООО «Руссоль» обладает отличными качественными и прочностными характеристиками, не имеющие аналогов в России и в мире.

Значительная модернизация фабрики по производству соли благоприятным образом сказалось на качестве самой соли. Благодаря небольшому снижению плотности продукта удалось добиться равномерного размера всех кристаллов. Теперь в гранулометрическом составе соли сорта экстра отсутствует пыль, которая ранее приводила к ее слеживанию. Соль сорта экстра отличается равномерным мелким помолом, легкой сыпучестью и чисто-белым цветом. Показатели ее качества отвечают самым жестким требованиям международных стандартов.

Следующей задачей, которая завершит глобальную реконструкцию производства, является модернизация установки химической очистки рассола и рассолопромысла. Ее реализация закрепит позиции ООО «Руссоль» как самого современного производителя соли экстра на территории России и стран СНГ.

tabby title=»ЦПС Новомосковск»]

На данный момент страница в разработке