Технологическая карта ТОиР: простые вещи для достижения успеха. Разработка приспособления и технологической карты на восстановление детали Технологические карты ремонта узлов и деталей

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. Общее положение

2.2 Выбор технологических баз

2.5 Расчет режимов обработки

Заключение

Литература

Введение

клапан двигатель ремонт дефект

В процессе восстановления детали можно не только снизить себестоимость ремонта машин, но и во многих случаях повысить его качество, так как многие из способов восстановления значительно упрочняют восстанавливаемые поверхности, повышают их износостойкость.

Ремонт автомобилей имеет большое экономическое значение. Основными источниками экономической эффективности ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70...75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Повышение качества ремонта машин при одновременном снижении его себестоимости - главная проблема ремонтного производства. В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60...70% затрат приходится на покупку запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитными при росте цен. Основной путь снижения себестоимости ремонта машин - сокращение затрат на запасные части. Частично этого можно добиться за счёт бережного и грамотного разборки машин и дефектации деталей. Однако главный резерв - восстановление и повторное использование изношенных деталей, т.к. восстановление изношенных деталей, не превышает 20...60% цены новой детали. Кроме того, восстановление деталей - один из основных путей экономии материально - сырьевых и энергетических ресурсов, решение экологических проблем, так как затраты энергии, металлов и других материалов в 25...30 раз меньше, чем затраты при изготовлении новых деталей. При переплавке изношенных деталей также безвозвратно теряется до 30% металла

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР). Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему.

1. Общие положения

1.1 Функциональное назначение, техническая характеристика и условия работы детали

Клапан - является главной составляющей газораспределительного механизма двигателя. Клапана служат для периодического открывания и закрывания отверстий впускных и выпускных каналов, расположены в головке блока цилиндров наклонно в один ряд. Впускной клапан изготовлен из хромоникельмолибденовой стали. Функционирование ремонтируемого объекта-кулачок распределительного вала набегает на толкатель, толкатель перемещает штангу 19 которая в свою очередь приводит в движение коромысло 20 которое с помощью бойка перемещает клапан 5. Клапаны работают в зоне максимальных температур начиная от -30 до +180 єС. Допустимый угол фаски седла должен быть в пределах 44є45ґ-45є при изменении этого угла приведет к снижению давления в цилиндре и нестабильной работе двигателя.

1.2 Программа выпуска ремонтируемых изделий

Годовой объем выпуска деталей определяют по формуле:

П = П сб · n · К р;

Где Псб - годовой объем выпуска агрегата (сборочной единицы), шт;

n - количество деталей данного наименования в агрегате (сборочной единице), шт.;

К р - коэффициент ремонта детали, показывающий, какая часть деталей требует ремонта (К р =0,8)

П=4000 · 8 · 0,8 = 25600шт. (1.1)

Исходя из годовой программы выпуска агрегатов, определяют квартальное, месячное и суточное задания. Тип производства устанавливают ориентировочно, исходя из массы деталей и программы выпуска агрегата (сборочной единицы) используя таблицу 1.1.

Таблица 1.1- Зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали

Т.к. масса детали менее 1 кг., а годовой объем выпуска деталей 25600шт., то тип производства средне-серийное.

Тип производства определяет форму его организации, принципиальные решения при проектировании технологических процессов, используемые средства технологического оснащения и др.

2. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали

Сведения, касающиеся дефектов детали, студент получает, в первую очередь, из технических условий на ремонт, приводимых в дефектационных картах. Карты содержат: наименование и номер детали; ее материал; качество поверхностного слоя рабочих поверхностей; перечень возможных дефектов; эскиз детали с указанием мест расположения дефектов; методы и средства выявления дефектов; размеры детали по рабочему чертежу и допустимые размеры (по износу); рекомендуемые способы устранения дефектов.

Карту технических условий на дефектацию следует привести в ПЗ. Необходимо выявить, какие дефекты детали являются устранимыми при ремонте. Детали, имеющие неустранимые дефекты, восстановлению не подлежат.

Используя рабочий чертеж детали и информацию, полученную из карты технических условий на дефектацию, следует вычертить ремонтный чертеж детали, руководствуясь ГОСТ 2.604-2000 «ЕСКД. Чертежи ремонтные. Общие требования».

На ремонтном чертеже изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для ремонта детали (сборочной единицы). Поверхности, подлежащие восстановлению, выполняют сплошной толстой линией, остальные - сплошной тонкой линией. Предельные отклонения линейных размеров указывают, как правило, числовыми значениями, например 018+o,1 или уставными обозначениями с последующим указанием в скобках их числовых значений.

На изделия, которые при ремонте не могут быть разъединены (неразъемные соединения, выполненные клепкой, сваркой и т. п.), допускается не выполнять чертежи на отдельные детали. Указания по ремонту таких изделий приводят на ремонтном сборочном чертеже, включающем ремонтируемые детали, с добавлением изображений и данных, поясняющих сущность (содержание) ремонта.

На ремонтном чертеже детали, ремонтируемой сваркой, пайкой, нанесением металлопокрытий и т. п., рекомендуется выделять соответствующий участок детали, подлежащий ремонту.

При ремонте деталей наплавкой, заливкой (при помощи сварки, пайки и т. п.) на ремонтном чертеже указывает наименование, марку, размеры материала, используемого при ремонте, а также обозначение стандарта на материал. Если при ремонте детали удаляют изношенную часть и заменяют ее новой (дополнительной ремонтной деталью), то удаляемую часть изображают штрихпунктирной линией с двумя точками. Новую часть детали (дополнительную ремонтную деталь) выполняют на самостоятельном ремонтном чертеже.

Категоричные и пригоночные ремонтные размеры детали, а также размеры детали, ремонтируемой путем снятия минимального припуска, проставляют буквенными обозначениями, а их числовые значения и другие данные указывают на полках линий - выносок или в таблице.

Для определения способа (вида) ремонта на ремонтных чертежах помещают соответствующие технологические указания.

2.1 Выбор способов устранения дефектов детали

При выборе рациональных способов устранения дефектов детали используем приложения к методическим указаниям для выполнения курсовой работы. Целесообразные способы восстановления устанавливают на основе конструктивно-технологических характеристик детали.

К ним относят вид основного материала детали, вид восстанавливаемой поверхности, материал покрытия, предельно (минимально) допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (наружный), минимально допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (внутренний), минимальная толщина (глубина) наращивания (упрочнения), максимальная толщина (глубина) наращивания (упрочнения), сопряжения или посадки восстанавливаемой поверхности, вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность. С учетом номенклатуры деталей-представителей, рекомендуемых для восстановления тем или иным способом выбираем ряд альтернативных способов восстановления ремонтируемой детали.

Выбранные способы оцениваем по показателям физико-механических свойств деталей: коэффициент износостойкости, коэффициент выносливости, коэффициент сцепляемости, коэффициент долговечности, микротвердость. Окончательный выбор способов восстановления производим исходя из технико-экономических показателей каждого способа: удельный расход материала, удельная трудоемкость наращивания, удельная трудоемкость подготовительно-заключительной обработки, удельная суммарная трудоемкость, коэффициент производительности процесса, удельная стоимость восстановления, показатель технико-экономической оценки, удельная энергоемкость.

1 Слесарно - механическая обработка: обработка под ремонтный размер, постановка дополнительной ремонтной детали, обработка до выведения следов износа и придание правильной геометрической формы.

2 Пластическое деформирование: вытяжка, оттяжка, правка, механическая раздача, гидротермическая раздача, электрогидравлическая раздача, раскатка, механическое обжатие, термопластическое обжатие, осадка, выдавливание, накатка, электромеханическая высадка.

3 Нанесение полимерных материалов: напыление (газопламенное, в псевдоожиженном слое), опрессовка, литьё под давлением, нанесение шпателем, валиком, кистью.

5 Ручная сварка и наплавка: газовая, дуговая, аргонодуговая, кузнечная, плазменная, термитная, контактная.

6 Гальванические и химические покрытия: железнение постоянным током, железнение периодическим током, железнение проточное, железнение местное, хромирование, хромирование проточное (струйное), меднение, инкование, нанесение сплавов, нанесение композиционных покрытий, электроконтактное нанесение, гальваномеханический способ, химическое никелирование.

Выбираем способ восстановления диаметрального размера стержня клапана.

Определяем конструкторско-технологические характеристики клапана : материал-сталь 40Х10С2М; вид восстанавливаемой поверхности - наружная цилиндрическая, минимально допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности - 9 мм; минимальня толщина наращивания 1,02 мм; вид сопряжения восстанавливаемой поверхности

Подвижное; вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность - динамическая.

По конструкторско-технологическим показателям определяют преминимость способов восстановления (в соответствии с кодовым обозначением приложения ).

Учитывая что клапан является одной из основных деталей, лимитирующих межремонтный ресурс двигателя, определяют уровень физикомеханических свойств, которые должны быть обеспечены при восстановлении стержня клапана:

1 коэффициент износостойкости? 0,8;

2 коэффициент выносливости? 0,8;

3 коэффициент сцепляемости? 0,8;

4 коэффициент долговечности? 0,8;

5 микротвердость? 6000 МПа.

Вышеуказанные свойства могут быть обеспечены следующими способами: (14, 14А, 15, 15А, 16).

Для удобства сравнения технико-экономических показателей альтернативных способов восстановления соответствующие данные сводим в таблицу 1.2.

Таблица 2.1 - Технико - экономические показатели альтернативных способов восстановления стержня клапана

С учетом недостатков способов восстановления, рациональным способом восстановления является железнение (код 15).

2.2 Выбор технологических баз

Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность получения линейных и угловых размеров детали в процессе ремонта. При выборе технологических баз руководствуются следующими положениями:

в качестве технологических баз при ремонте рекомендуют принимать поверхности (оси), служившие технологическими базами при изготовлении детали и не воспринимающие значительные воздействия в процессе эксплуатации;

при прочих равных условиях меньшие погрешности имеют место, когда используют на всех операциях одни и те же базы, т.е. когда соблюдается принцип единства баз;

желательно совмещать технологические базы с конструкторскими базами проектируемой детали, т.е. использовать принцип совмещения баз;

поверхности, используемые в качестве технологических баз на операциях окончательной обработки должны отличаться наибольшей точностью;

При отсутствии у ремонтируемой детали надежных технологических баз можно создавать искусственные технологические базы, включив в технологический процесс дополнительные операции, на которых эти базы обрабатывают.

Выбор технологических баз при ремонте детали сопровождают расчетом погрешностей базирования є (погрешностей несовмещения баз), что является основой для обоснования выбранной схемы установки детали. Схема установки считается приемлимой, если производственная погрешность є у, равная сумме погрешности базирования є и погрешности технологической системы є тс, не превышает допуска Т на размер, выдерживаемый на выполняемом технологическом переходе или операции, т.е.

При выполнении последнего технологического перехода обработки поверхностей, являющихся границами какого-либо размера, производ-ственная погрешность е у не должна превышать величины допуска Т, указанного на ремонтном чертеже.

За базовую поверхность принимается ось клапана.

2.3 Маршрутный технологический процесс ремонта детали

Технологический процесс ремонта детали разрабатывают исходя из необходимости устранения всех дефектов детали, либо их части, если деталь сложная, а число устраняемых дефектов велико.

В начале технологического процесса выполняем подготовительные операции: очистку, обезжиривание, правку и восстановление базовых поверхностей. Затем производим наращивание изношенных поверхностей. При этом, в первую очередь, выполняют операции связанные с нагревом детали до высокой температуры. При необходимости детали подвергают вторичной правке. После наращивания выполняем операции механической обработки ремонтируемой детали.

Контрольные операции выполняем в конце технологического процесса ремонта детали и после выполнения наиболее ответственных операций.

Выбор технологического оборудования во многом зависит от типа производства. Так как у нас серийное производство, то применяем универсальные станки.

Одним из критериев выбора маршрута технологического процесса служит анализ точности ремонта, в соответствие с которым для реализации принимают маршрут, обеспечивающий получение детали с заданными параметрами качества (точности).

Таблица 2.2 - Технологический маршрут восстановления клапана

2.4 Технологические операции ремонта детали

Структура операций и последовательность выполнения переходов тесно связаны с выбором средств технологического оснащения. К средствам технологического оснащения относят технологическое оборудование, технологическую оснастку, а также средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Выбор технологического оборудования зависит от конструктивных особенностей, размеров и точности ремонтируемых деталей, технологических возможностей оборудования и экономической целесообразности его применения.

При выборе приспособлений руководствуемся стандартами на приспособления и их детали, альбомами типовых конструкций приспособлений и справочниками. При выборе типа и конструкции режущего инструмента учитываем метод обработки, тип станка, размеры, конфигурацию, материал обрабатываемой детали, качественные характеристики детали. Особое значение уделяем выбору материала режущей части инструмента. Параллельно с выбором режущего инструмента выбираем вспомогательный инструмент. При выборе режущего и вспомогательного инструмента отдаем предпочтение стандартным инструментам.

Методы и средства контроля в процессе ремонта выбираем на стадии анализа и разработки технических требований к ремонтируемой детали.

Для наглядности выбранное оборудование, инструмент, материалы и оснастку представляем в виде ведомости.

Таблица 2.3 - Сводная ведомость оборудования

Таблица 2.4 - Сводная ведомость приспособлений и вспомогательного инструмента

Таблица 2.5 - Сводная ведомость материалов

Припуск на обработку поверхностей ремонтируемых деталей может быть назначен по справочным таблицам или рассчитан расчетно-аналитическим методом. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей или дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе или операции, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе.

В настоящее время отсутствует достаточный объем статистических данных, необходимых для расчета припусков в случае восстановления деталей различными методами, поэтому соответствующие припуски назначаем, используя табличные данные.

2.5 Расчет режимов обработки

Методику назначения и расчета режимов резания применяют в индивидуальном, мелкосерийном и серийном производстве. Режимы резания выбирают в следующем порядке.

Изучив рабочий чертёж детали и конкретный обрабатываемый элемент заготовки, определяют длину рабочего хода инструмента. Выбирают режущий инструмент и его стойкость, учитывая при этом свойства обрабатываемого материала, точность обработки, жесткость системы СПИД, величину припуска и т.п.

Руководствуясь справочной литературой, находят глубину резания t мм. Нужно стремиться к тому, чтобы глубина резания равнялась припуску на обработку, т.е.:

Если по технологическим причинам (точность обработки, шероховатость поверхности и т.д.) такого соотношения добиться не удаётся, то при первом проходе глубина резания должна быть ti=(0,8...0,9) z, при втором проходе t2=(0,2...0,1)z.

Затем выбирают подачу s мм. Чтобы получить максимальную производительность, стремятся использовать наибольшую подачу станка, учитывая при этом заданную точность и шероховатость поверхности после обработки, жесткость системы СПИД и материал режущего инструмента.

Зная t и s для конкретной операции, определённого инструмента, материала обрабатываемой детали и условий обработки, выбирают или рассчитывают скорость резания v. Если инструмент затачивают алмазными кругами, то полученную расчетную скорость резания нужно умножить на поправочный коэффициент. Имея скорость резания, определяют расчетную частоту вращения шпинделя станка либо число двойных ходов стола и резца. Сверяя полученное значение na с паспортными данными станка устанавливают фактическую частоту вращения шпинделя nф максимально приближенную к расчетной. Определив силу резания Рр по справочным данным, подсчитывают эффективную мощность резания Na. Значение Nэ должно быть меньшим либо равным мощности электродвигателя станка, т.е. Nэ < N д в. В этом случае обработка детали возможна.

Определим Тшт.к на операцию наплавки торцевой поверхности подшестерню насоса двигателя Д-37.

Исходные данные: Материал клапана Сталь 40Х10С2М; диаметр рабочей поверхности 40 мм.

Наплавку производим проволокой ОЗН-250У; диаметр проволоки 2 мм.

Партия деталей - 8 штук.

Площадь поперечного сечения

где r = 2 мм - радиус проволоки;

Длинна наплавленного шва

где F- площадь поперечного сечения шва, ;

L - длина шва, мм;

г - плотность наплавляемого металла, ;

k -коэффициент разбрызгивания металла (k=0.9);

dн - коэффициент расплавления, ;

I - сила сварочного тока, А;

kc - коэффициент учитывающий сложность работы;

Вспомогательное

Дополнительное время

TД=0,05·(Tо+TВ)=0,05·(0,7+1,3)=0,1 мин, (2.4)

Штучно-калькуляционное время на наплавку одной рабочей поверхности фаски клапана

где Tпз - подготовительно заключительное время, 10 мин;

nn - число деталей в партии

Определим нормы времени на шлифовочные работы по стержню клапана и рабочей поверхности фаски клапана

Основное время на шлифование

где Sпр - продольная подача, мм/об;

Li - длинна обрабатываемой поверхности с учетом врезания и пробега шлифовального пробега, мм.

Tо1,2=4,9 , мин;

Tо3=6 , мин;

Дополнительное время

TД1,2=0,27, мин

TД3=0,4, мин

Штучно-калькуляционное время на шлифование стержня клапана и фаски клапана определится

1,2=7,15, мин;

Определим нормы времени на восстановление стержня клапана путем напыления.

Основное время

где h - толщина слоя покрытия, мм;

г - плотность осаждаемого металла, г/см3;

з - выход по току, %;

c - электрохимический элемент, г/(А*ч).

Вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей в основную ванну и выгрузку из основной ванны составит 0,18 мин.

Оперативно-заключительное время составит 6,39 мин.

Штучно-калькуляционное время

где 1,12 - коэффициент учитывающий подготовительно заключительное время и дополнительное время;

K - коэффициент учитывающий использование оборудования;

n - число деталей одновременно погруженных в ванну, 8 шт.

3. Технологическая документация

К технологической документации относятся технологические карты, чертежи приспособлений, специального инструмента. Наиболее важным документом считается технологическая карта. Существуют три степени детализации описания технологических процессов: маршрутное, операционное и маршрутно-операционное. Соответственно применяют маршрутные и операционные технологические карты. В маршрутной карте делают описание всех технологических операций в последовательности их выполнения.

Операционная карта для механической обработки детали содержит данные об обрабатываемой детали, заготовке, номере и наименовании операций и переходов, применяемом оборудовании, приспособлениях, инструменте, режимах резанья, машинном и штучном времени, разряде работ. При операционном описании технологического процесса составляют полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов, и на каждую операцию разрабатывают технологическую карту и маршрутную карту. При маршрутно-операционном описании сокращенно указывают технологические операции в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных, более важных операций в операционных картах.

Документы на технологические процессы ремонта изделий выполнены с учетом требований рекомендаций Р 50-60-88 «ЕСТД. Правила оформления документов на технологические процессы ремонта».

Заключение

В ходе выполнения курсовой работы на тему «Разработка технологического процесса восстановления клапана двигателя Д-37» мной были проанализированы процессы восстановления детали, причины возникновения отказа детали и способы устранения отказа. Была составлена технологическая карта в которой показаны способы восстановления детали. При восстановлении стержня клапана путем напыления мной были просчитаны нормы времени, по времени можно проанализировать, что на восстановление стержня клапана уходит много времени, которое можно уменьшить путем изменения обработки стержня шлифованием перед напылением.

При выполнении данной курсовой работы мы научились методам оценки качества изделий, расчета и анализа технологических и размерных цепей, анализу технологических процессов, выбору рациональных схем базирования заготовок, расчету погрешностей, определяющих точность механической обработки, расчету припусков, оптимальных режимов обработки, обеспечивающих получение заданных параметров качества деталей, а также студенты должны научиться расчету норм времени и себестоимости получения деталей.

Также получили практический навык по проектированию технологических процессов и механической обработки для получения заданных параметров детали.

Литература

1.П.Ф.Дунаев, О.П.Лиликов: Конструирование узлов и деталей машин. Москва «Высшая школа». 1998. - 441с.

2. Н.Ф. Баранов, Е.А. Шишканов: Методические указания для выполнения курсовой работы по дисциплине «Основы технологии производства и ремонта автомобилей». Киров: Вятская ГСХА, 2005. - 67с.

3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Нормативы времени на разборку, сборку и ремонт на ремонтных предприятиях.

4. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей, -Л: Машиностроение, 1976. - 560с.

5. Воловик В.Л. Справочник по восстановлению деталей, - М:Колос, 1981. - 381с.

6. Обработка металлов резаньем: Справочник технолога / А.А.Панов, В.В.Аникин, Н.Г.Бейм и др. Под ред. А.А.Панова. М: Машиностроение, 1988. - 736с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Описание назначения, устройства, условий работы и краткое описание технологии ремонта шатуна. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали. Разработка технологического процесса. Нормирование операций.

курсовая работа , добавлен 17.04.2005


Описание условий работы, служебное назначение детали, анализ технологичности детали и целесообразности перевода ее обработки на станки с ЧПУ. Проектирование маршрутного технологического процесса детали. Годовой расход и стоимость материалов по участку.

дипломная работа , добавлен 22.02.2013


Подготовка к дефектации и ремонту. Способы ремонта поверхностей детали. Разработка технологического маршрута ремонта детали. Выбор оборудования и станочных приспособлений. Подготовка поверхности детали под наплавку. Расчет режимов механической обработки.

курсовая работа , добавлен 23.08.2012


Подготовка детали вал опоры к дефектации и ремонту. Выбор способа ремонта поверхностей детали и разработка технологического маршрута ремонта. Разработка технологических операций ремонта поверхности: расчёт режимов наплавки и механической обработки.

курсовая работа , добавлен 23.08.2012


Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.

курсовая работа , добавлен 04.06.2011


Промывка (обезжиривание) детали. Очистка детали от коррозии. Подготовка поверхности детали под наплавку. Разработка технологического маршрута восстановления (ремонта) детали полиграфической машины. Оценка ремонтной технологичности конструкции детали.

курсовая работа , добавлен 23.08.2012


Описание конструкции и служебного назначения гильзы клапана. Выбор вида и метода получения заготовки. Разработка маршрута механической обработки детали. Разбивка операций на технологические переходы и рабочие ходы. Расчет режимов резания и норм времени.

курсовая работа , добавлен 23.03.2015


Программа восстановления (ремонта) детали "Вал ПН-40УВ". Служебное назначение детали, ее размерная цепь. Анализ технических требований к детали, отработка ее конструкции на технологичность. Выбор методов и средств технического контроля качества.

курсовая работа , добавлен 03.06.2014


Описание процесса ремонта шкворневой стойки фермы кузова грузового вагона. Технические условия на ремонт; подготовка поверхности к сварочно-наплавочным работам. Методы контроля сварного шва и охрана труда. Составление технологической карты ремонта детали.

курсовая работа , добавлен 15.04.2013


Назначение и конструктивно-технологический анализ детали "вал". Выбор и обоснование размеров заготовки; расчет припусков и технологические операции обработки детали. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки; сборочный процесс.

Технологическая документация на восстановление детали включает:

· ремонтный чертеж детали (РЧ);

· маршрутную карту восстановления детали (МК);

· операционные карты восстановления детали (ОК);

· карты эскизов (КЭ) к операционным картам.

Ремонтные чертежи выполняют в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД с учетом правил, предусмотренных ГОСТ 2.604 «Чертежи ремонтные».

Исходные данные для разработки ремонтного чертежа:

· рабочий чертеж детали;

· технические требования на новую деталь;

· технические требования на дефектацию детали;

· технические требования на восстановленную деталь.

Основные требования при выполнении ремонтных чертежей следующие:

места, подлежащие восстановлению, выделяют сплошной основной линией толщиной, остальную часть изображения – сплошной тонкой линией толщиной. Обозначение ремонтного чертежа получают, добавляя к обозначению детали букву Р (ремонтный);

на чертежах деталей, восстанавливаемых сваркой, наплавкой, нанесением металлопокрытий, резьбовыми вставками и т. п., рекомендуют выполнять эскиз подготовки соответствующего участка детали к восстановлению;

при применении наплавки, пайки и т. п. на ремонтном чертеже указывают наименование, марку материала, используемого при восстановлении, а также номер стандарта на этот материал.

Ремонтный чертеж включает.

1. Собственно чертеж детали с указанием дефектов и размерно-точностных параметров восстанавливаемых поверхностей.

2. Наименования дефектов и коэффициенты их повторяемости.

3. Технические требования на восстановление детали.

4. Схемы базирования детали при восстановлении и механической обработке.

5. Основной и дополнительный способы устранения дефектов.

6. Технологический маршрут восстановления. В маршрутной карте указывают.

1. Названия всех операций по очередности их выполнения (очистная, дефектовочная, наплавочная и т. д.); операции нумеруют цифрами, кратными 5 (005, 010, 015 и т. д.);

2. Оборудование для выполнения каждой операции.

3. Наименование и характеристику материала, используемого для выполнения каждой операции.

4. Штучное время на выполнение каждой операции.

Операционные карты предназначены для описания технологических операций с указанием переходов, режимов обработки, данных о средствах технологического оснащения, норм штучного времени выполнения операции и переходов.

В операционных картах после наименования операции (перехода) указывают технические требования, относящиеся к выполняемой операции (переходу). Номера переходов в операционных картах обозначают арабскими цифрами в технологической последовательности. Записывают переходы.

Карты эскизов выполняют для каждой операции. В них отражают следующую информацию: эскиз детали, схему базирования при выполнении данной операции, размеры поверхности или другие характеристики, получаемые при выполнении данной операции.

Похожая информация:

1. Бихевиорально - социальные цели. Поскольку главная проблема в шизоидном случае касается вопроса привязанности, то целью терапевта будет ее восстановление

При разработке технологических процессов восстановления деталей основными документами являются: ремонтный чертеж детали, маршрутная карта (МК), операционная карта (ОК), карта технологического процесса де­фектации (КТПД) и карта эскизов (КЭ).

Ремонтный чертеж - основной документ, по которому разрабаты­вается технологический процесс восстановления детали.

Исходными данными для разработки ремонтного чертежа являются:

рабочий чертеж детали;

технические требования на дефектацию детали;

данные по выбору рациональных способов устранения дефектов;

технические требования на восстановленную деталь.

Ремонтные чертежи выполняют в соответствии с правилами, преду­смотренными ГОСТ 2.604-2000 «Чертежи ремонтные» (рис. 2.33):

места детали, подлежащие ремонту (восстановлению) или обработке, выделяются сплошной толстой основной линией, а остальные - сплошной тонкой линией;

размеры и их предельные отклонения, значения шероховатостей следует указывать только для восстанавливаемых элементов детали;

на ремонтных чертежах изображаются только те виды, разрезы, се­чения, которые необходимы для проведения восстановления детали;

для поверхности, подвергаемой механической обработке перед на­ращиванием (гальванопокрытием, наплавкой, напылением и т.п.), необходи­мо указывать размер, до которого производится обработка. В этом случае на чертеже рекомендуется вычерчивать эскиз подготовки соответствующего участка детали;

при разработке ремонтного чертежа на сборочную единицу в специ­фикацию должны быть записаны детали, которые восстанавливают, и детали, не подлежащие замене;

при восстановлении поверхности детали с применением дополни­тельной детали, ремонтный чертеж оформляется как сборочный. Дополни­тельная деталь вычерчивается на этом же чертеже или на нее разрабатывают свой чертеж;

категорийные и пригоночные размеры поверхностей проставляются буквенными обозначениями, а их численные значения приводятся в таблице. Таблица помещается в правой верхней части чертежа;

Категорийными размерами называются ремонтные окончатель­ные размеры детали, установленные техническими требованиями для опре­деленной категории ремонта (в технической литературе они часто называют­ся ремонтными). Пригоночными называются ремонтные размеры детали, установленные на пригонку детали «по месту»;

8) на поле ремонтного чертежа, кроме таблицы ремонтных размеров, помещают таблицу, в которой приводят номера, наименования дефектов, ко­эффициенты повторяемости дефектов, основной и допускаемый способы их устранения. В качестве основного принимают обоснованный ранее рацио­нальный (оптимальный) способ восстановления. При восстановлении деталей сваркой, наплавкой, напылением и др. в таблице следует указать наименова­ние и обозначение (марку) материала и защитной среды. Под таблицей де­фектов указывают условия и дефекты, при которых деталь не принимают на восстановление. При этом размеры граф и строк таблицы дефектов опреде­ляются объемом текстовой части и наличием свободного места на чертеже;

на поле чертежа над основной надписью излагают технические тре­бования, относящиеся к восстанавливаемым поверхностям: термическая об­работка и твердость; предельные отклонения размеров, форм и взаимного расположения поверхностей и др.; требования к качеству поверхностей (на­личие пор, раковин, отслоений и т.д.) и другие;

при необходимости на свободном поле чертежа приводят указания по базированию и технологический маршрут восстановления по основному способу устранения дефекта;

ремонтные чертежи рекомендуется выполнять на формате А1. При этом изображение детали, спецификацию, технические требования и таблицу категорийных размеров выполняют на первом листе, а виды, разрезы, сече­ния и таблицу дефектов можно выполнять на последующих листах;

12) при обозначении ремонтного чертежа к обозначению рабочего чер­тежа детали добавляют букву «Р» (ремонтный). В случае применения допол­нительных деталей добавляют буквы «СБ» (сборочный чертеж).

Технологический процесс восстановления деталей можно представить в виде маршрутного, маршрутно-операционного и операционного описания. При этом комплектность документов на единичный и типовой (групповой) технологические процессы восстановления деталей может быть разной и оформляется в соответствии с ГОСТ 3.1121-84 «Общие требования к ком­плектности и оформлению комплектов документов на типовые и групповые технологические процессы (операции)» или по РТМ 10.0024-94 «Порядок разработки и оформления технологической документации на ремонт и вос­становление изношенных деталей машин». На рисунках 2.34 и 2.35 показаны примеры оформления заглавного (Форма 12) и последующих (Форма 12а) листов технологического процесса восстановления детали в соответствии с РТМ 10.0024.

Маршрутная карта является составной и неотъемлемой частью комплекта, оформляется в соответствии с ГОСТ 3.1118 (Формы 2 и 1б). При маршрутном и маршрутно-операционном описании технологического про­цесса этот документ описывает весь процесс в технологической последова­тельности выполнения операций с указанием оборудования. При операцион­ном описании технологического процесса МК исполняет роль свободного документа, в котором указывается адресная информация (номер цеха, участ­ка, рабочего места, операции), наименование операции, перечень докумен­тов, применяемых при выполнении операции, технологическое оборудование и трудозатраты. Технологические режимы следует проставлять в соответст­вии с разделами МК. Примеры оформления МК (заглавного и последующих листов) представлены на рисунках 2.36 и 2.37.

О К - обязательный документ технологического процесса восстановле­ния деталей, который включает в себя последовательное описание техноло­гического процесса по всем операциям с указанием оборудования, приспо­соблений, инструмента, режимов обработки, приемов и методов выполнения, расходных материалов и трудовых нормативов. Операционные карты выпол­няются в соответствии с ГОСТ 3.1404-83 (Форма 3) и должны содержать кар­ты эскизов, оформляемые по ГОСТ 3.1105-84 (Форма 7 и 7а).

При оформлении ОК следует выполнять следующие основные требо­вания. Наименование операций записывают кратко в именительном падеже, например: «Наплавочная», «Токарная» и т.д. Операциям присваиваются но­мера, кратные пяти, например: 05, 10, 15, 20 и т.д. Содержание операций (пе­реходы) записывают кратко и четко, глаголом в повелительно наклонении, например: «Наплавить поверхность (1) до 0 56». На рисунке 2.38 показан пример выполнения операционной карты восстановления.

КТПД - обязательный элемент технологического процесса дефекта­ции деталей, который включает в себя наименование дефектов и способы их устранения, методы и средства контроля, допустимые без ремонта, предель­ные размеры.

Рис. 2.34. Пример оформления заглавного листа технологической карты восстановления детали в соответствии с РТМ 10.0024 (Форма 12)

Рис. 2.41. Пример оформления КТПД

При выборе баз для обработки заготовки на первой операции, где уста­новка осуществляется на необработанные поверхности, в качестве предвари­тельных баз выбирают поверхности, относительно которых могут быть обра­ботаны остальные поверхности (при полной обработке с одного установа), или поверхности, используемые на последующих операциях как технологи­ческие базы. Установка заготовки на базы должна обеспечивать равномерное распределение припусков на последующую обработку наиболее ответствен­ных поверхностей.

Поверхности, принятые в качестве черновых баз, должны иметь доста­точные размеры, конфигурацию и шероховатость, обеспечивающие необхо­димую точность и жесткость закрепления заготовки в приспособлении.

При выполнении последующих операций установку заготовок целесо­образно проводить на базы, обработанные на первой операции. Повторную установку заготовки на черновые базы можно применять при установке с вы­веркой заготовки по ранее обработанным поверхностям (проверочным базам). При выборе баз на операциях резания принимают в качестве чистовых баз по­верхности, обеспечивающие необходимую точность установки и надежность закрепления при отсутствии деформаций, влияющих на точность обработки.

Для обеспечения постоянства положения заготовки, достигнутого при базировании, необходимо:

в соответствии с принятой схемой базирования обеспечить крепле­ние, создающее непрерывность контакта заготовки и опор приспособления при выполнении операции;

уменьшить контактные деформации путем установления и выдержи­вания при обработке необходимых требований к точности геометрической формы и шероховатости поверхности баз заготовки и приспособления;

выбрать точки приложения сил таким образом, чтобы линия их дей­ствия проходила через опорные точки;

установить последовательность приложения сил закрепления с тем, чтобы не вызвать изменения положения заготовки при закреплении.

Различают неподвижные и подвижные опоры. Неподвижная опора приспособления (установочный палец, опорная пластина и т.п.), а также опо­ра, принудительно перемещаемая при креплении и центровании заготовки (кулачек патрона, задний центр стакана и т.п.), лишает заготовку одной, двух, трех и четырех степеней свободы. Подвижная опора - подводимая или само- устанавливающаяся опора приспособления, предназначенная для увеличения жесткости установки (люнет и др.), но не лишающая ее степеней свободы. Призматическая неподвижная опора лишает заготовку двух (у короткой призмы) или четырех (у длинной или составной призмы) степеней свободы. Призматическая подвижная опора лишает заготовку одной степени свободы, исключая ее перемещения вдоль оси, перпендикулярной к плоскости сим­метрии призмы.

В таблицах 2.7 и 2.8 приведены обозначения опор и зажимов при изо­бражении схем установок на КЭ (ГОСТ 3.1107), а в таблице 2.9 - примеры нанесения опор, зажимов и установленных устройств на схемах. При этом

зажимы имеют следующие обозначения: пневматическое - Р, гидравлическое

Таблица 2.9 - Примеры нанесения обозначений опор, зажимов и установочных устройств в схемах

Число точек приложения зажима к детали записывают справа от обо­значения зажима. На схемах, имеющих несколько проекций, допускается на отдельных проекциях не указывать обозначения опор и зажимов относитель­но детали, если их положение однозначно определяется на одной проекции.

Несколько обозначений одноименных опор на каждом виде можно за­менять одним.

Для обеспечения силы закрепления, приложенной в месте опоры, ис­пользуют сочетание изображения силы и опоры. Обозначения опорных точек наносят на виде спереди - на контурной линии, изображающей поверхность заготовки, принятой за базу; на виде сверху - внутри контура заготовки. При установке заготовки на станке, с выверкой по разметке на схеме установки показывают положение линии разметки в сочетании с изображением опор­ных точек. Необходимо стремиться к тому, чтобы конструкторские, техноло­гические и измерительные базы совпадали, так как это значительно повыша­ет точность обработки.

2.4 Объемно-планировочные и конструктивные решения зданий и сооружений предприятий технического сервиса

Общие требования к планировке предприятий технического сервиса

Под планировкой предприятия технического сервиса следует пони­мать компоновку и относительное расположение производственных, склад­ских и административно-бытовых помещений в плане здания или отдельно стоящих зданий, предназначенных для ремонта, технического обслуживания и хранения машин на территории предприятия.

Разработка планировочного решения предприятия технического сервиса является достаточно сложной задачей. Эта сложность обусловлена необходимостью взаимной увязки элементов производственных, складских и других подразделений, размеры которых определяются в результате техноло­гического расчета с принятыми технологическим процессом и организацией производства, с учетом требований по организации движения, климатиче­ских условий, строительных, противопожарных, санитарно-гигиенических требований, требований по охране окружающей среды и др.

Основой для разработки планировочных решений предприятия техни­ческого сервиса являются следующие технологические требования: относи­тельная расположенность зон и участков должна соответствовать технологи­ческому процессу; конструктивная схема здания и расположение в нем про­изводственных подразделений должны обеспечивать возможность изменения в перспективе технологических процессов и расширения производства без существенной перестройки здания.

При компоновке производственно-складских помещений в произ­водственном корпусе учитывают его расположение на генеральном плане для определения направления въездов в здание и выездов из него в соответствии с организацией движения машин на территории предприятия, а также на­правление господствующих ветров (по годовой розе ветров) для правильного размещения на генеральном плане пожаровзрывоопасных и вредных для здо­ровья людей производств.

2.4.2 Генеральный план предприятия технического сервиса

Генеральный план представляет собой план отведенного под за­стройку земельного участка, ориентированный относительно сторон света, с изображением на нем зданий, сооружений, площадок хранения, дорог движе­ния транспорта по территории участка в соответствии со схемой планировки района с нанесенными на нем зелеными насаждениями и ограждениями.

Генеральные планы разрабатываются в соответствии с требованиями СНиП П-89-80.

Генеральный план предприятия, как правило, выполняют в масштабе 1:500 или 1:1000.

Разработку генерального плана обычно начинают с выявления полного перечня объектов, предназначенных для размещения на отведенной площад­ке. Затем определяют площадь и габаритные размеры каждого из этих объек­тов. Первоначально намечают расположение объектов на плане участка с учетом схемы технологического процесса в производственных корпусах и движения грузопотока всего производственного процесса. Для достижения наибольшей технико-экономической эффективности при разработке гене­рального плана составляют несколько вариантов схем грузопотоков, в ре­зультате сопоставления которых выбирают наиболее рациональный.

Основные положения, которыми руководствуются при разработке ге­нерального плана предприятия, сводятся к следующему.

F 3 ПС - площадь застройки производственно-складскими зданиями, м 2 ;

F 3 BC - площадь застройки вспомогательными зданиями, м 2 ;

F on - площадь открытых площадок для хранения подвижного состава, м 2 ;

К 3 - плотность застройки территории, %.

Площадь застройки определяется как суммарная площадь зданий и со­оружений в плане, открытых площадок для хранения машин, складов, наве­сов, резервных участков.

В площадь застройки не включается площадь автомобильных дорог, тротуаров, отмосток, зеленых насаждений, площадок для отдыха и спортив­ных, а также открытых стоянок автомобилей индивидуальных владельцев. Плотность застройки территории предприятия определяется отношением площади застройки к площади участка (К 3 = 0,30...0,35).

Коэффициент использования территории определяется как отношение площади, занятой зданиями, сооружениями, дорогами, тротуарами, отмос­тками, площадками для отдыха, открытыми площадками для хранения ма­шин, озеленением, к площади участка предприятия (К и = 0,45...0,50).

Коэффициент озеленения представляет собой отношение площади зе­леных насаждений к площади участка предприятия (К 0 >= 0,15).

Значения коэффициентов, характеризующих качество генерального плана для предприятий и подразделений технического сервиса АПК, распо­лагаемых в городах и в многоэтажных зданиях, значительно выше.

На чертеже генерального плана помещают:

схему генерального плана;

экспликацию зданий и сооружений в последовательности, соответст­вующей их порядковым номерам на чертеже (табл. 2.10);

технико-экономические показатели генерального плана (табл. 2.11);

направление господствующих ветров (розу ветров).

На чертеже генерального плана наносят изображения зданий, сооруже­ний, стоянок, ограждений ворот, площадок с твердым покрытием в соответ­ствии с принятыми условными обозначениями по ГОСТ 21.108-78 (табл. 2.12).

Таблица 2.10 - Экспликация зданий и сооружений

Таблица 2.12 - Условные графические изображения и обозначения на чертежах генеральных планов

С целью ориентирования земельного участка в отношении направления и длительности ветров в течение заданного отрезка времени на генеральных планах в верхнем левом углу вне поля чертежа наносят изображение розы ветров, которая определяет страны света и направление действия преобла­дающих (господствующих) ветров для обеспечения наиболее благоприятных условий естественного освещения и проветривания помещений, расположе- ние производственных зданий и сооружений. Кроме того, внизу или справа вне поля чертежа помещают экспликацию зданий и сооружений и технико- экономические показатели.

Роза ветров представляет график, характеризующий ветровой режим в данном районе по многолетним наблюдениям (рис.2.43). Строится она для месяца, сезона, го­да. Длина лучей розы ветров, расходящихся от центра по 8 или 16 направлениям, пропорцио­нальна повторяемости ветров этих направлений (в процентах по каждому направлению от об­щего числа наблюдений). Концы лучей соеди­няют ломаной линией.

Рис. 2.43. Роза ветров

Технологический процесс включает

• - последовательность производственных операций (маршрут) по ликвидации дефектов;
• - определение размеров, допусков, чистоты поверхности ремонтируемой детали;
• - выбор типа оборудования, оснастки, инструмента;
• - расчет норм времени на обработку и квалификацию работ.

В связи с тем, что работы по восстановлению (изготовлению) осуществляются на разном оборудовании, важным элементом процесса является выбор базы детали, относительно которой исчисляются все остальные параметры.

Операция - эта часть процесса на одном участке; переход - это элемент операции при обработке; важной частью технологического процесса являются масштаб ремонта; одноименность позиций в нем; коэффициент ремонта; нормы запаса одноименных и необходимого ассортимента деталей на складе называемых размером партии.

К агрегатам трансмиссии относятся: сцепление, коробка передач, раздаточная коробка, передний, средний и задний мосты, карданная передача.

После мойки подразобранные агрегаты окончательно разбирают на детали. Детали подвергают мойке во вторичной моечной машине, дефектуют, сортируют на группы, комплектуют по типоразмерам, весу, балансируют. Наиболее изношенные детали отправляют в ЦВИД - цеха по восстановлению изношенных деталей.

К технологическим способам используемых при восстановлении деталей относятся: сварка плавлением, электродуговая, электрошлаковая под слоем флюса, в среде защитных газов и водяного пара, вибродуговая, аргонодуговая, газовая, плазменная, литейная, лучевая (электронная, лазерная) высокочастотная, электроконтактная, трением, взрывом, горная, прессовая, диффузионная, ультрозвуковая, индукционная, холодная, конденсаторная, газопрессовая, кузнечная, напылением (плазменное, газопламенное); металлизация (газовая, электродуговая, высокочастотная плазменная); пайка (мягкая, твердая), электролитические металлопокрытия (хромирование, железнение, никелирование, цинкование); использование полимерных материалов (с нанесением в псевдоожиженном слое газопламенным способом, прессованием, склеивание); обработка давлением (раздача, осадка, обкатывание, раскатывание, вытяжка, высадка, электромеханическая обработка); слесарно - механическая обработка (припиловка, шабрение, притирание, развертывание, шлифование, штифтование, прогонка резьбы, постановка стягивающих и других элементов, насадок и допустимых ремонтных деталей); электрические способы обработки (анодно-механическая, электрохимическая, электроконтактная, электроимпульсионная, электроэрозионная); упрочняющая обработка (термическая, термомеханическая, химикотермическая, поверхностно-пластическая, обработка алмазном инструментом, суперфиниширование).

Разнообразие различных способов восстановления позволяет создать определенный резерв деталей для эксплуатируемых машин, значительно уменьшить время их простоя, повысить коэффициент готовности.

Резьбовые соединения восстанавливают наплавкой и нарезкой новой резьбы; прогоняют калиброванной плашкой; корпусные детали - проходят несколько методов восстановления. Валы, правят, протачивают под следующий ремонтный размер или втулят.

Клепаные соединения заменяют из рем фонда; наклеивают, наклепывают новые;

Подшипники либо меняют, либо восстанавливают обоймы осталиванием, гальвонометодами

Изношенные шлицы восстанавливают наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа, с последующим фрезерованием и шлифованием до размера по рабочему чертежу. Впадины между шлицами и шлицевую шейку налавливают продольными швами. Конец электродной проволоки устанавливают на середине впадин между шлицами. С целью механизации ремонтных работ детали при восстановлении делят на группы (классы) по принадлежности: корпусные, из различных сплавов, включая чугуны (СЧ, КЧ, МЧ), низколегированные; специальные сплавы АЛ-4; Мд 4 цветных металлов: валы- гладкие, ступенчатые, распредвалы, каленвалы из низколегитированных сплавов 12 ХГТ, 18 ХГТ, СТ 45;50; 60; рессоры; шестерни - с внутренним и наружным зубом. При методах восстановления используют операции:

• -термическую для отжига твердых закаленных поверхностей (зубьев шестерен, валов, шлицевых, деталей кардана, ступиц шлицевых, а также нормализацию, отпуск, цементацию и др).
• -слесарную, для правки валов, сверление отверстий, наклепки колодок, накладок, развертки, зенкерования, зенкеровки:
• -токарно - винторезную, для снятия, проточки торцевания, нарезки резьб, дополнительных деталей, оправок
• -наплавочную (гальванопокрытий) напыления - для восстановления до номиналов;
• -токарно-винторезную, для проточки, снятия лишнего слоя после наплавки, гальваники и для передачи в другие отделения;
• -зубо-резерные (зуборезные, долбежные) -для шпоночных пазов, порезки зубьев, шлиц;
• -термически - закалочную - для доведения ее прочности по ТУ и ТТ завода изготовителя
• - плоско - круглошлифовальную для получения определенной чистоты поверхности (см. методичку и поля допусков, классификация чистоты);
• -заключительный контроль для приема деталей по размерам, квалитету точности, чистоты поверхности, допускам и посадкам, твердости и отклонениям от номинала.

Перечень типовых операций восстановления имеет коды от 005 до 050 через 5 единиц и определяется для каждой детали индивидуально.

Технологический процесс восстановления деталей можно представить в виде маршрутного, маршрутно - операционного, и операционного описания. При маршрутном и маршрутно - операционным описании технологического процесса маршрутная карта является одним из основных документов, на котором описывается, весь процесс в технологической последовательности выполнения операций.

Согласно составленных карт контроля, сортировки и дефектации составляем маршрутные карты МК по именно:

МК на карданный вал (твердость шейки под подшипник НRС 60-65)

• 005 - термическая (отжиг валов нагревательной печи сопротивления в защитной среде);
• 010 - токарно - винторезная (снимет по диаметру изношенные поверхности под наплавку шлифование, фрезерование шлиц);
• 015- наплавочная (металлизация на специальном оборудовании с металлическим затвором;
• 020- токарно - винторезная (проточка в номинальный р-р с допуском на шлифование)
• 025- термическая;
• 030- бесцентровошлифовальная
• 040- заключительный контроль

Технологическая карта — это инструкция на выполнение задания.

Технологические карты, чертежи, эскизы, инструкционные карты — все это техническая документация, в которой описаны характер и порядок выполнения задания.

В технологических картах указывают последовательность изготовления деталей, эскизы обработки, применяемый инструмент, вид и материал заготовки.

Последовательность изготовления может быть подробной и краткой. Все зависит от сложности детали.

В учебных технологических картах иногда показывают эскизы обработки (смотрите технологическую карту ниже).

Работая по таким картам, учащиеся более самостоятельно смогут изготовить изделия.

В графе «Последовательность обработки» указывают операции, переходы, проходы.

Операция

Операция — законченная часть технологического процесса обработки детали, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой.

Например, если слесарю задано опилить поверхность детали драчёвым и личным напильниками и снять с ребер заусенцы, это будет одна операция.

В указанных эскизах обработки показан технологический процесс изготовления ключа. Он состоит из следующих операций: разметки, сверления, резания ножовкой, опиливания и других. Каждая технологическая операция включает переходы.

Переход

Переход — часть операции, выполняемая без смены инструмента и без перестановки обрабатываемой заготовки (на станке, в тисках, в приспособлении).

Так, если поверхность заготовки обрабатывают сначала драчёвым напильником, а потом личным, опиливание драчёвым напильником является первым переходом, а обработка личным напильником — вторым переходом.

Переход в свою очередь делится на проходы.

Проход

Проход — это часть перехода, охватывающая все действия, связанные со снятием одного слоя материала.

Расчленение операции позволяет рабочему лучше приспособиться к выполнению простых однообразных приемов работы и применить специальные приспособления.

«Слесарное дело», И.Г.Спиридонов,
Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич

Деталь — это часть машины, изготовленная из одного куска материала (например, болт, гайка, шестерня, ходовой винт токарного станка). Узел — это соединение двух или нескольких деталей. Изделие собирают по сборочным чертежам. Чертеж такого изделия, в которое входит несколько узлов, называют сборочным, он состоит из чертежей каждой детали или узла и изображает сборочную единицу (чертеж единого…

Резьбу на стержнях изображают по наружному диаметру сплошными основными линиями, а по внутреннему - сплошными тонкими. Изображение резьбы на стержне винта Основные элементы метрической резьбы (наружный и внутренний диаметры, шаг резьбы, длину и угол резьбы) вы изучали в пятом классе. На рисунке указаны некоторые эти элементы, но на чертежах таких надписей не делают. Резьбу в…

Вам знакомы обозначение масштаба (М), проекции чертежа: виды спереди, сверху, сбоку, — вы знаете обозначение диаметра (0), радиуса (R) окружности, метрической резьбы (например, М10,М6). На рабочих чертежах, помимо видов спереди, сверху, сбоку, бывает необходимо показать внутреннюю форму детали. Внутренние формы диска можно показать на видах при помощи штриховых линий. Изображение диска а — на рисунке;…